Mold Tech

Die Casting Mold Design Guideline

• 2021-08-13

SinereTech bünyesinde aynı şekilde düşünebilmek ve tüm uygulamalara uygun boyutları kullanabilmek için aşağıdaki yönergeleri oluşturduk. Bu yönergeler hesaplama mühendisleri tarafından kullanılacak ve herhangi bir durumda tasarımcılarımız için bir temel oluşturacaktır.döküm kalıbıproje.

1. Enjeksiyon kapısı ve genel düzen.

1. Genellikle enjeksiyon kapısı parçanın en uzun kenarı boyunca yerleştirilecek ve enjeksiyon kapısı silindiri o tarafa en yakın mesafede olacaktır (koşucu normalde boşluğun etrafında bir muz gibi dolaşmayacaktır).

2. Kaydırıcılar kullanılıyorsa veya enjeksiyon kapısının veya kızağın yerleşimini etkileyebilecek başka faktörler varsa, müşteriye her durumda ne önerdiklerini sorun. Bir çözüme katılıyorumöncekalıp tasarımı. O zaman genel düzen neredeyse tüm basınçlı döküm kalıplarına uygun olacaktır.

2. Boşluk kenarları ile kesici uç kenarları arasındaki mesafe.

1. Daha büyük kaydırıcılara veya "derin" parçalara sahip basınçlı döküm kalıpları haricinde normal durumlar için 60-80 mm'lik mesafeyi kullanın. Üst sınır “daha ​​büyük” parçalar için, alt sınır ise daha küçük parçalar için kullanılır.

2. Daha büyük sürgülere sahip basınçlı döküm aleti için mesafe, özellikle sürgü tarafının sağ ve solundaki iki taraf söz konusu olduğunda 90-100 mm'ye kadar çıkabilir.

3. Gerçekten derin parçalar için mesafe 100 mm'den büyük olabilir, ancak bu durumda müşterinin basınçlı döküm makinesinin uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.

4. Gerçekten küçük parçalar için minimum 50 mm mesafe kullanılır.

5. Yan tarafın enjeksiyon silindirine olan mesafesi diğer taraflarla aynı, ancak bunun üzerine yaklaşık 10-15 mm.

6. Bu mesafeleri optimize etmek istersek. Bu tercihen bu tip basınçlı döküm takımları için kullanılabilir.

3. Boşluklar arasındaki mesafe.

1. Genellikle çoğu durumda 60-80 mm'lik bir mesafe kullanılır.

2. Gerçekten küçük parçalar için minimum 45-50 mm'lik mesafe kullanılır.

3. Gerçekten derin parçalar için mesafe genellikle 80 mm'den büyüktür, ancak o zaman basınçlı döküm kalıp boyutunun müşterinin makinesine uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.

4. Koşucunun boşluklar arasında olduğu durumlarda mesafe, koşucu olmadan olacağı mesafenin üstüne 30-40 mm artırılacaktır (bkz. a, b ve c).

4. Ek parçanın kenarı ile kalıp tabanının kenarı arasındaki mesafe.

1. Genel olarak (normal durumlar için) kural, kullanılan mesafenin aynısının kullanılmasıdır.enjeksiyon kalıbıen(parça büyük kaydırıcılar gerektirmediği sürece). Buna daha büyük parçalar, daha derin parçalar ve daha küçük kaydırıcılar gerektiren parçalar dahildir. Bu, çoğu kalıp için 60-90 mm'lik bir mesafenin uygun olduğu anlamına gelir.

2. Büyük hidrolik kaydırıcılara sahip kalıplar için, mesafenin normal mesafenin üzerine 50-200 mm kadar arttırılmasına ihtiyaç vardır (enjeksiyon kalıplama için gerekli olandan daha fazla). Ancak bu durumlarda müşterinin onayını istememiz gerekir. Bir soru da, büyük bir kaydırıcının kalıbın yalnızca sağ veya sol tarafında kullanılması durumunda kalıbın ne kadar asimetrik olabileceğidir.

5. A/B plakalarının ve ek parçalarının kalınlığı.

1. Hem kesici uçların hem de A/B plakalarının kalınlığı esas olarak parçanın yansıtılan alanı tarafından kontrol edilir. Basınçlı döküm kalıplarının tasarımında genel kural olarak aşağıdaki tabloda belirtilen kalınlıklar kullanılacaktır. Öngörülen alanlar cm cinsinden belirtilmiştir². Büyük projelendirilmiş alanlar veya derin kalıplar için müşteriden onay alınması tavsiye edilir. Bu boyutların optimize edilmesi durumunda kullanılacak formüller olabilir

ETİKET: