Mold Tech

Biz bir Çinizenjeksiyon kalıplama/kalıp sağlayan firmaGelenekenjeksiyon kalıbıve enjeksiyon kalıplama imalat hizmetleriDünya çapında çeşitli plastik ürünler için. Parça tasarımı, kalıp tasarımı, kalıp yapımı, seri üretim, boyama, kaplama, serigrafi, baskı ve montajı tek elden hizmet olarak sunuyoruz.

Çoğu plastik katı malzemenin üretildiği sürecin adını biliyor musunuz? denir Enjeksiyon kalıplama. Milyonlarca adet yapmak için en iyi kalıplama süreçlerinden biridir.enjeksiyon kalıbıparçaları çok kısa sürede temin edebilirsiniz. Bununla birlikte, ilk enjeksiyon kalıp işleme maliyeti diğer işleme yöntemlerine göre oldukça yüksektir, ancak bu enjeksiyon kalıplama maliyeti daha sonra büyük üretimle telafi edilecektir ve bu süreçte daha az atık oranı vardır veya hatta hiç yoktur.

Enjeksiyon kalıplama(veya Enjeksiyon Kalıplama), plastikten ürünler üretmek için bir üretim teknolojisidir. İstenilen parça şekline göre kalıbın yapıldığı bir enjeksiyon kalıbına erimiş plastik reçinenin yüksek basınçta enjekte edilmesi, parça şeklinin bir tasarımcı tarafından bazı CAD tasarım yazılımları (UG, Solidworks vb.) kullanılarak oluşturulması, Kalıp metal malzemeden veya alüminyumdan bir kalıp firması (veya kalıpçı) tarafından yapılır ve CNC makinesi, EDM makinesi, torna makinesi, taşlama makinesi, tel kesme gibi bazı yüksek teknik makinelerle istenilen parçanın özelliklerini oluşturacak şekilde hassas işlenir. makine vb. ile adım adım, enjeksiyon kalıbı dediğimiz, tam istenilen parça şekli ve boyutunda son kalıp boşluğu tabanını oluşturur.

 enjeksiyon kalıplama işlemi en küçük parçalardan arabaların büyük tamponlarına kadar çeşitli plastik ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Gıda kapları, kovalar, saklama kutuları, ev pişirme ekipmanları, dış mekan mobilyaları, otomotiv bileşenleri, tıbbi bileşenler, kalıplama oyuncakları ve daha fazlasını içeren yaygın olarak üretilen bazı ürünlerle, bugün dünyada kalıplama ürünleri üretmek en yaygın teknolojidir.

1. Enjeksiyon Kalıplama Çeşitleri

2. Enjeksiyon kalıplama ekipmanları

    2.1. Enjeksiyonlu kalıp makinası

• 2.1.1 Yatay veya dikey makineler

• 2.1.2 Sıkıştırma ünitesi

3. Enjeksiyon kalıbı

    3.1. Soğuk yolluk kalıbı

• 3.1.1. İki plakalı kalıp

• 3.1.2. Üç plakalı kalıp

  3.2. Sıcak yolluk kalıbı

4. Enjeksiyon Kalıplama Süreci

• 4.1 Enjeksiyon Kalıplama Çevrimi

• 4.2EnjeksiyonKalıplama denemesi

• 4.3EnjeksiyonKalıplama Kusurları

• 4.3.1 Sayı I: Kısa atış kusurları

• 4.3.2 Sayı II: Kırpma (Yanıp sönme veya çapaklanma) Kusurları

• 4.3.3 Sayı No. III. Kaynak Hattı (Birleşim Hattı) Kusurları

• 4.3.4 Sayı IV: Çarpılma Bozulması

• 4.3.5 Sayı V: Lavabo İşareti Kusurları

• 4.3.6 Sayı VI: Akış İşareti

• 4.3.7 Sayı VII: Cam elyaf çizgileri

• 4.3.8 Sayı No. VIII: İtici işaretleri

Enjeksiyon Kalıplama Çeşitleri – Temel olarak aşağıdaki gibi 7 tip enjeksiyon kalıplama işlemi

• Reaksiyon enjeksiyonlu kalıplama

• Sıvı enjeksiyonlu kalıplama

• Gaz destekli enjeksiyon kalıplama

• Birlikte enjeksiyonlu kalıplama

• 2 Çekimli Enjeksiyonlu Kalıplama (veya çift enjeksiyonlu kalıplama)

• Fusible core injection molding

• Hızlı enjeksiyonlu kalıplama

Enjeksiyon kalıplama ekipmanları

Enjeksiyonlu kalıp makinası

Enjeksiyon kalıplama makinesi, Amerikan normalde enjeksiyon presi (veya pres) olarak adlandırılır, makinede özel yapılmış enjeksiyon kalıbımızı presleriz. Enjeksiyon makinesi, presin üretebileceği sıkma kuvveti miktarını gösteren tonajla derecelendirilir. Bu sıkıştırma kuvveti, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kalıbın kapalı kalmasını sağlar. Enjeksiyon kalıplama makinelerinin 5 tondan 6000 tona kadar, hatta daha büyüklere kadar çeşitli özellikleri vardır.

Yatay veya dikey makineler

Normalde iki tip enjeksiyon kalıplama makinesi vardır: Yatay ve dikey kalıplama makineleri,

Bu, kalıplama makinelerinin kalıbı yatay veya dikey konumda sabitlediği anlamına gelir. Çoğunluk yatay enjeksiyonlu kalıplama makineleridir ancak dikey makineler aşağıdaki gibi bazı niş uygulamalarda kullanılır: kablo ekleme kalıplama, kalıplama eklemek veya bazı özel kalıplama işlemi gereksinimleri, tek adımda iki renkli, üç veya dört renkli kalıplanmış parçalar üretebilen bazı enjeksiyon makineleri vardır, çift atışlı enjeksiyonlu kalıplama makinesi veya 2K enjeksiyonlu kalıplama makinesi diyoruz (daha fazla renk 3K veya 4K kalıplama makinesi olacaktır) ),

Sıkıştırma ünitesi

Makineler öncelikle kullandıkları sürüş sistemlerinin türüne göre sınıflandırılır: hidrolik, elektrikli veya hibrit. Nissei 1983 yılında ilk tamamen elektrikli makineyi piyasaya çıkarana kadar hidrolik presler, tarihsel olarak kalıpçıların tek seçeneği olmuştur. Elektrikli Makine Teknolojisi (EMT) olarak da bilinen elektrikli pres, enerji tüketimini azaltarak işletme maliyetlerini azaltır ve aynı zamanda bazı ihtiyaçlara da hitap eder. hidrolik presle ilgili çevresel kaygılar. Elektrikli preslerin daha sessiz, daha hızlı ve daha yüksek doğruluğa sahip olduğu ancak makinelerin daha pahalı olduğu gösterilmiştir. Hibrit enjeksiyon kalıplama makineleri hem hidrolik hem de elektrik sistemlerinin en iyi özelliklerinden yararlanır. Hidrolik makineler, Japonya hariç, dünyanın çoğu yerinde baskın türdür.

Enjeksiyon Kalıbı- Enjeksiyon kalıp çeşitleri

Enjeksiyon kalıbının çelik veya alüminyumdan kesilerek istenilen parça şeklinde özel olarak yapıldığını anlatıp, enjeksiyon kalıplama makinesi dediğimiz kalıbı üretiyoruz. enjeksiyon kalıbı veya plastik enjeksiyon kalıbı, bizim sayfamıza gidin Plastik kalıpen Plastik enjeksiyon kalıp imalatı hakkında daha fazla bilgi edinmek için ancak enjeksiyon kalıbı aslında kolay değil, profesyonel bir ekibe (kalıpçı, kalıp tasarımcısı) ve CNC makineleri, EDM makineleri, tel kesme makineleri vb. kalıp üretim ekipmanlarına sahip olmanız gerekiyor.

İki ana türü vardır injection molds: soğuk yolluk kalıbı (iki plakalı ve üç plakalı tasarımlar) ve sıcak yolluk kalıbı (yolcusuz kalıplardan daha yaygın olanı). Önemli fark, soğuk yolluk tipinde kalıplanmış her parçada yolluk ve yolluğun bulunmasıdır. Bu ekstra kalıplanmış bileşen, istenen kalıplanmış parçadan ayrılmalıdır; sıcak yollukta temel olarak herhangi bir yolluk atığı veya küçük yolluk atığı yoktur.

Soğuk yolluk kalıbı

Termoset malzemenin ya doğrudan kalıp boşluğuna ya da yolluk ve küçük bir alt yolluk ve geçit yoluyla kalıp boşluğuna enjeksiyonunu sağlamak üzere geliştirilen soğuk yollukların temel olarak iki tipi vardır; çoğunlukla kalıp endüstrisinde kullanılan, iki plakalı kalıp ve iki plakalı kalıp ve Üç plakalı kalıp.

İki plakalı kalıp

Geleneksel iki plakalı kalıp kalıplama makinesinin bağlama ünitesinin iki plakasına sabitlenen iki yarımdan oluşur. Sıkıştırma ünitesi açıldığında, (b)'de gösterildiği gibi iki kalıp yarısı açılır. Kalıbın en belirgin özelliği, genellikle iki yarının birleşen yüzeylerinden metalin çıkarılmasıyla oluşturulan boşluktur. Kalıplar, tek seferde birden fazla parça üretmek için tek bir boşluk veya birden fazla boşluk içerebilir. Şekilde iki boşluklu bir kalıp gösterilmektedir. Ayırma yüzeyleri (veya kalıbın kesit görünümündeki ayırma çizgisi), parçayı/parçaları çıkarmak için kalıbın açıldığı yerdir.

Boşluğa ek olarak kalıbın, kalıplama döngüsü sırasında vazgeçilmez işlevlere hizmet eden başka özellikleri de vardır. Kalıp, polimer eriyiğinin enjeksiyon haznesinin ağzından kalıp boşluğuna aktığı bir dağıtım kanalına sahip olmalıdır. Dağıtım kanalı (1) nozuldan kalıba giden bir kanaldan; (2) yolluktan boşluğa (veya boşluklara) giden yolluklar; ve (3) plastiğin boşluğa akışını kısıtlayan kapılar. Kalıptaki her boşluk için bir veya daha fazla kapı vardır.

Üç plakalı kalıp

İki plakalı kalıp, enjeksiyonlu kalıplamada en yaygın kullanılan kalıptır. Bir alternatif ise üç plakalı kalıp. Bu kalıp tasarımının avantajları vardır. Birincisi, erimiş plastiğin akışı, fincan şeklindeki parçanın yan tarafında değil tabanında bulunan bir kapıdan geçiyor. Bu, eriyiğin bardağın kenarlarına daha eşit şekilde dağılmasını sağlar. İki plakalı yan geçit tasarımında plastiğin çekirdeğin etrafından akması ve karşı tarafta birleşmesi gerekir, bu da muhtemelen kaynak hattında bir zayıflık yaratacaktır. İkincisi, üç plakalı kalıp, kalıplama makinesinin daha otomatik çalışmasına olanak tanır. Kalıp açıldıkça aralarında iki açıklık olacak şekilde üç plakaya bölünür. Bu, yer çekimiyle (üflenen havanın veya robotik bir kolun olası yardımıyla) kalıbın altındaki farklı kaplara düşen yollukların ve parçaların bağlantısının kesilmesine neden olur.

Sıcak Yolluk Kalıbı

Sıcak yolluk kalıplamafiziksel olarak ısıtılan parçalara sahiptir. Bu tür kalıplamalar, erimiş plastiğin makineden doğrudan kalıp boşluğuna hızlı bir şekilde aktarılmasına yardımcı olur. Yolluksuz kalıp olarak da bilinir. Sıcak yolluk sistemi, bazı yüksek hacimli ürünler için çok kullanışlıdır ve sıcak yolluk kalıp sistemini kullanarak büyük üretim maliyetlerinden tasarruf sağlar. Geleneksel iki plakalı veya üç plakalı kalıptaki yolluk ve yolluk, atık malzemeyi temsil eder. Çoğu durumda öğütülebilir ve yeniden kullanılabilirler; ancak bazı durumlarda ürünün “işlenmemiş” plastikten (orijinal ham plastik malzeme) yapılmış olması gerekir veya birden fazla boşluklu kalıp bulunur (24 gözlü, 48 gözlü, 96 gözlü, 128 gözlü veya daha fazla gözlü kalıp gibi). sıcak yolluklu kalıp İlgili yolluk kanalları etrafına ısıtıcılar yerleştirerek yolluk ve yolluğun katılaşmasını ortadan kaldırır. Kalıp boşluğundaki plastik katılaşırken yolluk ve yolluk kanallarındaki malzeme erimiş halde kalır ve bir sonraki döngüde boşluğa enjekte edilmeye hazır olur.

Sıcak yolluk sisteminin türü.

Temel olarak iki tip sıcak yolluk sistemi vardır; biri sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakası olmadan) ve diğeri sıcak yolluk kalıbıdır (manifold plakası ve sıcak yolluk plakasıyla birlikte).

Sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakası olmadan), malzemeyi doğrudan veya dolaylı olarak kalıp boşluğuna besleyen sıcak nozülü (düzlük) kullanır.

Sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakasıyla birlikte), sıcak yolluk sisteminin sıcak yolluk plakasına, manifold plakasına ve alt sıcak yolluk kanalına sahip olduğu anlamına gelir. Aşağıdaki resimler iki tip sıcak yolluk sistemini basit bir şekilde açıklamaktadır.

Soğuk Yolluk Kalıplamanın Avantajları ve Dezavantajları

Soğuk yolluklu kalıplamanın birkaç şaşırtıcı avantajı vardır:

1. Soğuk yolluk kalıplama daha ucuzdur ve bakımı daha kolaydır.

2. Renkleri hızlı bir şekilde değiştirebilirsiniz.

3. Daha hızlı bir çevrim süresine sahiptir.

4. Sıcak yolluk kalıplamadan daha esnektir.

5. Kapı konumları kolaylıkla değiştirilebilir veya sabitlenebilir.

Pek çok avantajı olmasına rağmen bazı dezavantajları da vardır. Soğuk yolluk kalıplamanın dezavantajları şunlardır:

1. Sıcak yolluk kalıbına göre daha kalın boyutlara sahip olmanız gerekir.

2. Yalnızca belirli türdeki nozulları, bağlantı parçalarını ve manifoldları kullanabilirsiniz.

3. Soğuk yolluk kalıplama, yollukları ve yollukları çıkardığınızda üretim süresinin yavaşlamasına neden olabilir.

4. Kalıplamadan sonra yolluk ve parçaları manuel olarak ayırmanız gerekir.

5. Her çalıştırmadan sonra sıfırlama yapmazsanız plastik malzemeleri boşa harcayabilirsiniz.

Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız lütfen şu adrese gidin: soğuk yolluk kalıbı Daha fazla ayrıntıyı kontrol etmek için sayfaya bakın.

Sıcak Yolluk Kalıplamanın Avantajları ve Dezavantajları

Sıcak yolluk kalıplamanın birkaç avantajı vardır:

1. Sıcak yolluklu kalıplama çok hızlı bir çevrim süresine sahiptir.

2. Sıcak yolluk kalıplama kullanarak üretim maliyetlerinden tasarruf edebilirsiniz.

3. Kalıbı enjekte etmek için daha az basınç gerekir.

4. Sıcak yolluk kalıplama üzerinde daha fazla kontrole sahipsiniz.

5. Sıcak yolluk kalıplama çok çeşitli kapılara uyabilir.

6. Sıcak yolluk sistemi kullanılarak çoklu boşluklu kalıp kolaylıkla yapılabilir.

Sıcak yolluk kalıplarının kullanılmasının dezavantajları şunlardır:

1. Sıcak yolluk kalıbını yapmak soğuk yolluk kalıbına göre daha pahalıdır.

2. Sıcak yolluk kalıbının bakımı ve düzeltilmesi zordur.

3. Sıcak yolluklu kalıplamayı termal olarak hassas malzemeler üzerinde kullanamazsınız.

4. Makinelerinizi soğuk yolluklu kalıplama makinelerinden daha sık kontrol ettirmeniz gerekecektir.

5. Sıcak yolluk kalıp sistemine göre renk değişimi zordur.

Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, sitemize hoş geldiniz. sıcak yolluk kalıbı Daha fazla bilgi edinmek için bölüme bakın.

Enjeksiyon Kalıplama İşleme?

Enjeksiyon kalıplama, plastik ürünleri termoplastik bir malzeme enjekte ederek şekillendirmenin en iyi yollarından biridir. enjeksiyon kalıplama, plastik malzeme enjeksiyon kalıplama makinesindedir ve plastikleri sıvı içinde eritmek için enjeksiyon ünitesinin eritme sistemini kullanır, daha sonra sıvı malzemeyi enjeksiyonlu kalıplama makinesinde monte edilen bir kalıba (özel imalat kalıbı) yüksek basınçla enjekte eder. Kalıp çelik veya alüminyum gibi herhangi bir metalden yapılır. Erimiş formun daha sonra soğumasına izin verilir ve katı bir forma dönüştürülür.

Bu şekilde oluşan plastik malzeme daha sonra kalıptan dışarı atılır. Plastik kalıp. Gerçek süreç Plastik kalıplama bu temel mekanizmanın sadece bir uzantısıdır. Plastik, yerçekimi veya zorla besleme altında bir fıçıya veya hazneye bırakılır. Aşağı doğru hareket ettikçe artan sıcaklık plastik reçineyi eritir. Daha sonra erimiş plastik, uygun hacimde namlunun altındaki kalıba zorla enjekte edilir. Plastik soğudukça katılaşır. enjeksiyonla kalıplanmış parçalar bunun gibi kalıbın tersine bir şekli var. İşlemle hem 2D hem de 3D çeşitli şekiller üretilebilir.

Süreci Plastik kalıplama basitliği nedeniyle ucuzdur ve plastik malzemenin kalitesi, özel yapım faktörler değiştirilerek değiştirilebilir enjeksiyon kalıplama işlemi: – Son ürünün sertliğini değiştirmek için enjeksiyon basıncı değiştirilebilir. – Kalıbın kalınlığı aynı zamanda üretilen ürünün kalitesini de belirler. – Erime ve soğuma sıcaklığı, oluşan plastiğin kalitesini belirler. AVANTAJLARI Enjeksiyon kalıplamanın en büyük avantajı, çok uygun maliyetli ve hızlı olmasıdır. Bunun dışında kesme işlemlerinden farklı olarak bu işlemde istenmeyen keskin kenarlar da ortadan kalkar. Ayrıca bu işlem, daha fazla son işlem gerektirmeyen pürüzsüz ve bitmiş ürünler üretir. Ayrıntılı avantajlar ve dezavantajlar için aşağıya bakın.

Enjeksiyon kalıplamanın avantajları

Enjeksiyon kalıplama birçok farklı şirket tarafından kullanılmasına ve bunun enjeksiyon kalıplama ürünlerini üretmenin en popüler yöntemlerinden biri olduğuna şüphe olmamasına rağmen, bunları kullanmanın aşağıdaki gibi bazı avantajları vardır:

• Hassasiyet ve estetik – çünkü bu enjeksiyon kalıplama işleminde plastik parçanızı herhangi bir şekil ve yüzey kaplamasıyla (doku ve yüksek parlaklık kaplama) yapabilirsiniz, özel yüzey kaplamalarının bir kısmı hala ikincil yüzey bitirme işlemiyle karşılanabilir, enjeksiyon kalıplama parçası tekrarlanabilirliktir şekilleri ve boyutları.

•  Verimlilik ve hız – en karmaşık ürünler için bile tek bir üretim süreci birkaç ila birkaç düzine saniye sürer,
  Plastik bileşenlerin üretimiyle uğraşan şirketlerde üretim sürecinin tam otomasyonu olanağı, düşük üretim çabası ve seri üretim olanağı anlamına gelir.

• Ekoloji – çünkü metal işlemeyle karşılaştırıldığında teknolojik operasyonların sayısında önemli bir azalma, daha az doğrudan enerji ve su tüketimi ve çevreye zararlı bileşik emisyonlarının düşük olmasıyla uğraşıyoruz.

Plastikler, nispeten yakın zamanda bilinmesine rağmen hayatımızın vazgeçilmezi haline gelen ve her geçen yıl modernleşen üretim süreçleri sayesinde enerji ve diğer doğal kaynak tasarrufuna daha da fazla katkı sağlayacak malzemelerdir.

Enjeksiyon kalıplamanın dezavantajları

• Enjeksiyonlu kalıplama makinelerinin yüksek maliyeti ve genellikle buna eşit olan takımların (kalıpların) maliyeti, amortisman süresinin uzamasına ve üretime başlamanın yüksek maliyetlerine neden olur.

• Yukarıdaki nedenlerden dolayı enjeksiyon teknolojisi yalnızca seri üretim için uygun maliyetlidir.

• Enjeksiyon kalıplama işleminin özelliklerini bilmesi gereken teknik denetim çalışanlarının yüksek niteliklerine duyulan ihtiyaç.

• Enjeksiyon kalıp yapımı için yüksek teknik gereksinimlere duyulan ihtiyaç

• İşleme parametrelerinin dar toleranslarını koruma ihtiyacı.

• Enjeksiyon kalıplarının emek yoğun uygulanması nedeniyle üretimin hazırlanmasının uzun sürmesi.

Enjeksiyon Kalıplama Çevrim Süresi

Temel enjeksiyon döngüsü süresi şunları içerir: Kalıp kapatma – enjeksiyon taşıyıcısı ileri – plastik dolum süresi – ölçüm – taşıyıcı geri çekilir – tutma basıncı – soğutma süresi – kalıp açık – parça(lar)ı çıkarma

Kalıp, enjeksiyonlu kalıplama makinesi tarafından kapatılır ve erimiş plastik, enjeksiyon vidasının basıncıyla kalıba enjekte edilmeye zorlanır. Soğutma kanalları daha sonra kalıbın soğutulmasına yardımcı olur ve sıvı plastikler, istenen plastik parça halinde katı hale gelir. Soğutma sistemi kalıptaki en önemli parçalardan biridir, uygun olmayan soğutma kalıplama ürünlerinin bozulmasına neden olabilir ve çevrim süresi artacaktır, bu da enjeksiyon kalıplama maliyetini artıracaktır.

Kalıplama denemesi

Enjeksiyon ne zamanPlastik kalıptarafından yapıldımold maker, kalıp denemesini yapmamız gereken ilk şey, eğer özel gereksinime göre yapılmışsa kalıp kalitesini kontrol etmenin tek yolu budur, kalıbı denemek için normalde plastikleri adım adım doldururuz, kısa atış dolum kullanın İlk başta kalıp %95 ila 99 dolana kadar malzeme ağırlığını azar azar artırın. Bu durum karşılandıktan sonra, küçük bir miktar tutma basıncı eklenecek ve kapının donması gerçekleşene kadar tutma süresi artırılacak, daha sonra kalıp parçasında çökme izleri kalmayıncaya ve parça ağırlığı stabil hale gelinceye kadar tutma basıncı artırılacaktır. Parça yeterince iyi olduğunda ve belirli teknik testleri geçtikten sonra, gelecekte büyük üretim için bir makine parametre sayfasının kaydedilmesi gerekir.

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Kusurları

Enjeksiyon kalıplama karmaşık bir teknolojidir ve her zaman sorunlarla karşılaşılabilir. Enjeksiyon kalıbından yapılan yeni bir özel modelin bazı sorunları olması çok normaldir, kalıp sorununu çözmek için kalıbı birkaç kez düzeltmemiz ve test etmemiz gerekir, normalde iki veya üç kez deneme tüm sorunları tamamen çözebilir, yalnızca bazı durumlarda Tek seferlik kalıp denemesine ihtiyaç duyulursa numuneler onaylanabilir. ve sonunda tüm sorunlar tamamen çözüldü. Aşağıda çoğuinjeksiyon sıkıştırma defekleri ve bu sorunları çözmek için sorun giderme becerileri.

Sayı No. I: Kısa atış kusurları Kısa atış sorunu nedir?

Boşluğa malzeme enjekte edildiğinde erimiş malzeme boşluğu tamamen doldurmaz, bu da üründe malzeme eksikliğine neden olur. Buna resimde gösterildiği gibi Kısa Kalıplama veya Kısa Atış denir, kısa atış sorunlarına neden olan birçok neden vardır.

Arıza Analizi ve Kusurların Düzeltilmesi Yöntemi

1. Enjeksiyon kalıplama makinesinin yanlış seçimi – Plastik enjeksiyon makinesi seçerken plastik enjeksiyon makinesinin maksimum atış ağırlığı, ürün ağırlığından büyük olmalıdır. Doğrulama sırasında toplam enjeksiyon hacmi (plastik ürün, yolluk ve trim dahil) makinenin plastikleştirme kapasitesinin %85'inden fazla olmayacaktır.

2. Yetersiz malzeme temini -Besleme konumunun alt kısmında "deliğin kapatılması" olayı yaşanabilir. Malzeme beslemesini arttırmak için enjeksiyon pistonunun atış darbesi eklenmelidir.

3. Hammaddenin zayıf akış faktörü – örneğin yolluk konumunun uygun şekilde tasarlanması, kapakların, yolluk ve besleyici boyutunun büyütülmesi ve daha büyük bir nozül kullanılması vb. yoluyla kalıp enjeksiyon sisteminin iyileştirilmesi. reçinenin akış hızını değiştirin veya malzemeyi daha iyi bir akış hızıyla değiştirin.

4. Kayganlaştırıcının aşırı dozda kullanılması – Makineyi kurtarmak için yağlayıcıyı azaltın ve namlu ile enjeksiyon pistonu arasındaki boşluğu ayarlayın veya kalıplama işlemi sırasında herhangi bir yağlayıcıya ihtiyaç duymayacak şekilde kalıbı sabitleyin

5. Soğuk yabancı maddeler koşucuyu engelledi – Bu sorun normalde sıcak yolluk sistemlerinde meydana gelir, sıcak yolluk ucunun nozulunu söküp temizleyin veya soğuk malzeme boşluğunu ve yolluk kesit alanını genişletin.

6. Enjeksiyon besleme sisteminin yanlış tasarımı – Enjeksiyon sistemini tasarlarken kapak dengesine dikkat edin, her boşluğun ürün ağırlığı kapak boyutuyla orantılı olmalı, böylece her boşluğun aynı anda tamamen doldurulabilmesi ve kapakların kalın duvarlara konumlandırılması gerekir. Dengeli bir ayrı koşucu şeması da benimsenebilir. Kapı veya yolluk küçük, ince veya uzunsa, çalışma sırasında erimiş malzeme basıncı çok fazla düşecek ve akış hızı bloke olacak ve bu da dolumun kötü olmasına neden olacaktır. Bu sorunu çözmek için kapı ve yolluk kesitleri büyütülmeli ve gerektiğinde birden fazla kapı kullanılmalıdır.

7. Havalandırma eksikliği – Soğuk slug kuyusu olup olmadığını veya soğuk slug kuyusunun konumunun doğru olup olmadığını kontrol edin. Derin boşluklu veya derin kaburgalı kalıp için, kısa kalıplama konumlarına (besleme alanının sonu) havalandırma yarıkları veya havalandırma olukları eklenmelidir. Temel olarak, ayırma hattında her zaman havalandırma olukları bulunur, havalandırma olukları boyutu 0,02-0,04 mm ve 5-10 mm genişliğinde, sızdırmazlık alanına 3 mm yakın olabilir ve havalandırma açıklığı pozisyonun doldurulmasının sonunda olmalıdır. Aşırı nem ve uçucu içeriğe sahip hammaddeler kullanıldığında, büyük miktarda gaz (hava) da üretilecek ve kalıp boşluğunda hava sıkışmasına neden olacaktır. Bu durumda hammaddenin kurutularak uçucu maddelerden arındırılması gerekir. Ek olarak, enjeksiyon prosesi işlemi sırasında, kalıp sıcaklığının arttırılması, düşük enjeksiyon hızı, enjeksiyon sistemi tıkanıklığının azaltılması ve kalıp sıkıştırma kuvvetinin azaltılması ve kalıplar arasındaki boşlukların genişletilmesi yoluyla zayıf havalandırma sorunu giderilebilir. Ancak kısa atış sorunu derin kaburga bölgesinde meydana gelir, havayı dışarı çıkarmak için bu hava tuzağı ve kısa atış sorunlarını çözmek için havalandırma eki eklemeniz gerekir.

8. Kalıp sıcaklığı çok düşük – Kalıp üretimine başlamadan önce kalıp istenilen sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır. Başlangıçta, tüm soğutma kanallarını bağlamalı ve soğutma hattının iyi çalışıp çalışmadığını kontrol etmelisiniz, özellikle PC, PA66, PA66+GF, PPS vb. gibi bazı özel malzemeler için, mükemmel soğutma tasarımı bu özel malzemeler için şarttır. plastik malzeme.

9. Erimiş malzeme sıcaklığı çok düşük – Uygun kalıplama işlemi penceresinde, malzemenin sıcaklığı dolum uzunluğuyla orantılıdır, düşük sıcaklıkta erimiş malzemenin akışkanlığı zayıftır ve dolum uzunluğu kısalır. Besleme varilinin gerekli sıcaklığa ısıtıldıktan sonra kalıp üretimine başlamadan önce bir süre sabit kalması gerektiğine dikkat edilmelidir. Erimiş malzemenin çözünmesini önlemek için düşük sıcaklıkta enjeksiyon kullanılması gerekiyorsa, kısa atışın üstesinden gelmek için enjeksiyon çevrim süresi uzatılabilir, eğer profesyonel bir kalıplama operatörünüz varsa bunu çok iyi bilmelidir.

10. Meme sıcaklığı çok düşük – Kalıp açıkken, kalıp sıcaklığının meme sıcaklığı üzerindeki etkisini azaltmak ve meme sıcaklığını kalıplama işleminin gerektirdiği aralıkta tutmak için meme, kalıp çıkıntısından kısmen uzakta olmalıdır.

11. Yetersiz enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı –  Enjeksiyon basıncı dolum mesafesiyle pozitif orana yakındır. Enjeksiyon basıncı çok düşük, doldurma mesafesi kısa ve boşluk tam olarak doldurulamıyor, enjeksiyon basıncını ve tutma basıncını arttırmak bu sorunu çözebilir

12. Enjeksiyon hızı çok yavaş – Kalıp doldurma hızı enjeksiyon hızıyla doğrudan ilişkilidir. Enjeksiyon hızı çok düşükse, erimiş malzemenin doldurulması yavaş olur, yavaş akan erimişin soğutulması kolaylaşır, dolayısıyla akış özellikleri daha da azalır ve kısa enjeksiyonla sonuçlanır. Bu nedenle enjeksiyon hızının uygun şekilde arttırılması gerekmektedir.

13. Plastik ürün tasarımı makul değil – Plastik ürünün et kalınlığının uzunluğuna göre orantısız olması ve ürünün şeklinin çok karmaşık olması ve şekillendirme alanının geniş olması durumunda eriyen malzeme ürünün ince cidarında kolayca bloke olur ve yetersiz doluma yol açar. Bu nedenle plastik ürünlerin şeklini ve yapısını tasarlarken et kalınlığının erime sınırı dolum uzunluğuyla doğrudan ilişkili olduğunu unutmayın. Enjeksiyon kalıplama sırasında ürün kalınlığı büyük ürünlerde 1-3mm ile 3-6mm arasında değişmelidir. Genel olarak, duvar kalınlığının 8 mm'den fazla veya 0,4 mm'den az olması enjeksiyon kalıplama için iyi değildir, bu nedenle tasarımda bu tür kalınlıklardan kaçınılmalıdır.

Sayı No. II: Kırpma (Yanıp sönme veya çapaklanma) Kusurlar

I. Yanıp sönme veya çapak nedir?

Fazladan plastik eriyik malzeme, kalıp birleşim yerinden kalıp boşluğunun dışına doğru bir kuvvet uygulayarak ince bir tabaka oluşturduğunda, kırpma meydana gelir, ince tabakanın boyutu büyükse buna yanıp sönme denir.

II. Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Kalıp sıkma kuvveti yeterli değil. Hidroforun aşırı basınç altında olup olmadığını kontrol edin ve plastik parçanın öngörülen alanı ile şekillendirme basıncı ürününün ekipmanın sıkıştırma kuvvetini aşıp aşmadığını doğrulayın. Şekillendirme basıncı kalıptaki ortalama basınçtır, normalde 40Mpa'dır. Hesaplanan ürünün kalıp sıkma kuvvetinden büyük olması, sıkma kuvvetinin yetersiz olduğunu veya enjeksiyon konumlandırma basıncının çok yüksek olduğunu gösterir. Bu durumda, enjeksiyon basıncı veya enjeksiyon kapısı boyutunun kesit alanı azaltılmalı, basınç tutma ve basınçlandırma süresi de kısaltılabilir veya enjeksiyon pistonunun stroku azaltılabilir veya enjeksiyon boşluğu sayısı azaltılabilir veya daha büyük kalıp enjeksiyon makinesi kullanılmalıdır. tonaj.

2. Malzeme sıcaklığı çok yüksek. Besleme varilinin, nozulun ve kalıbın sıcaklığı uygun şekilde düşürülmeli ve enjeksiyon döngüsü azaltılmalıdır. Poliamid gibi düşük viskoziteli eriyikler için, enjeksiyonlu kalıplama parametrelerini değiştirerek taşma kusurlarını çözmek zordur. Bu sorunu tamamen çözmek için, kalıbı düzeltmek en iyi yoldur, örneğin daha iyi kalıp uyumu yapmak ve ayırma hattını ve atış alanını daha hassas hale getirmek gibi.

3. Kalıp kusuru. Taşma flaşının ana nedeni kalıp hatasıdır. Kalıbın önceden merkezlenmesini sağlamak için kalıp dikkatlice incelenmeli ve kalıp ayırma hattı yeniden doğrulanmalıdır. Ayırma hattının iyi oturup oturmadığını, boşluktaki kayan parçalar ile maça arasındaki boşluğun tolerans dışı olup olmadığını, ayırma hattında yabancı madde yapışması olup olmadığını, kalıp plakalarının düz olup olmadığını ve bükülme veya deformasyon olup olmadığını kontrol edin, kalıp patı arasındaki mesafenin kalıbın kalınlığına uyacak şekilde ayarlanıp ayarlanmadığı, yüzey kalıp bloğunun hasar görüp görmediği, çekme çubuğunun dengesiz bir şekilde deforme olup olmadığı ve havalandırma yuvası veya oluklarının çok büyük veya çok derin olup olmadığı.

4. Kalıplama işleminin uygunsuz olması. If injection speed is too high, injection time is too long, injection pressure in the mold cavity is unbalanced, mold filling speed is not constant, or overfeeding of material, overdosage of lubricant can lead to flashing, therefore corresponding measures should be taken according to the specific situation during operation.

Issue No. III. Welding Line (Joint Line) Defects

I. What is the welding line defect?

When filling the mold cavity with molten plastic material, if two or more flows of molten material have cooled down in advance before confluence t the joint area, the flows will not be able to totally integrate and a liner is produced at the confluence, thereby a welding line is formed, also called joint line

II. Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Malzeme sıcaklığı çok düşük. Low-temperature molten material flows are poor in confluence performance and the welding line is easily formed. If welding marks appear at the same position of both interior and exterior of a plastic product, usually it is inappropriate welding caused by the low temperature of the material. To address this problem, feeding barrel and nozzle temperature can be properly increased or the injection cycle can be prolonged to increase the material temperature. In the meantime, the coolant flow inside the mold should be regulated to properly increase mold temperature. Generally, the strength of the plastic product welding line is relatively low, if the position of the mold with the welding line can be partially heated to partially increase the temperature at the welding position, the strength at the welding line can be enhanced. When low-temperature injection molding process is used for special needs, injection speed and injection pressure can be increased to improve confluence performance, a small dosage of lubricant can also be added to the raw material formula to increase molten flow performance.

2. Kalıp Kusuru. The fewer numbers of the gate should be adopted and the position of the gate should be reasonable to avoid inconsistent filling speed and interruption of molten flow. Where possible, one point gate should be adopted. To prevent low-temperature molten material generates welding mark after injected into the mold cavity, mold temperature and add more cold well in the mold

3. Kötü kalıp havalandırma çözümü. Check whether the venting slot is blocked by solidified plastic or other substance at first (especially happened to some glass fiber material), and check whether there is a foreign substance at the gate. If there still are carbonation spots after removing the extra blocks, add venting groove at the flow convergence in the mold, or change the gate location, reduce mold clamping force to increase venting intervals to speed up the convergence of material flows. In terms of the molding process, reducing material temperature and mold temperature, shortening high-pressure injection time, decreasing injection pressure can be taken.

4. Serbest bırakma maddelerinin yanlış kullanımı. In injection molding, usually, a small quantity of release agent is evenly applied at the thread and other position not easy to demould. In principle, the use of the release agent should be reduced as far as possible. In the massive production should never use a release agent.

5. Plastik ürünlerin yapısı makul şekilde tasarlanmamıştır. If the wall of the plastic product is too thin or the thickness differs greatly, or there are too many inserts, it will cause poor welding. When designing a plastic product, it shall be ensured that the thinnest part of the product must be greater than the minimum wall thickness allowed during forming. In addition, reduce the number of inserts and make the wall thickness to be uniform as possible.

6. Kaynak açısı çok küçük. Each kind of plastic has its own limit welding angle. When two flows of molten plastic converge, the welding mark will appear if the converging angle is smaller than the limit welding angle and will disappear if the converging angle is bigger than the limit welding angle. Usually, the limit welding angle is around 135 degrees.

7. Diğer nedenler. Different degree of poor welding can be caused by use of raw material with excessive moisture and volatile content, oil stains in the mold that are not cleaned up, cold material in mold cavity or uneven distribution of fiber filler in the molten material, unreasonable design of mold cooling system, fast solidification of the melt, low temperature of the insert, small nozzle hole, insufficient plasticizing capacity of the injection machine, or large pressure loss in the plunger or barrel of the machine. To solve these problems, different measures, such as pre-drying of raw materials, regular cleaning of mold, changing the design of mold cooling channel, controlling the flow of cooling water, increasing the temperature of inserts, replacing nozzles with larger apertures, and using injection machines with larger specifications, can be taken in the process of operation.

Issue No. IV: Warp Distortion – What is warp distortion?

Due to internal shrinkage of the product is inconsistent, the internal stress is different and distortion occurs.

Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. The molecular orientation is unbalanced. In order to minimize warp distortion caused by diversification of molecular orientation, create conditions to reduce the flow orientation and relax orientation stress, the most effective method is to reduce molten material temperature and mold temperature. When this method is used, it is better to combine with heat treatment of the plastic parts, otherwise, the effect of reducing molecular orientation diversification is often of short duration. The method of heat treatment is: after demoulding, keep the plastik ürün at a high temperature for some time and then cool to room temperature gradually, in this way, the orientation stress in the plastic product can be largely eliminated.

2. Improper cooling. When designing a plastic product structure, the cross-section of each position should be consistent. Plastic must keep in the mold for a sufficient time for cooling and forming. For the design of a mold cooling system, cooling pipelines should be at positions where the temperature is easy to rise and the heat is relatively concentrated, as for the positions easily cool down, gradual cooling should be adopted to ensure balanced cooling of each position of the product.

3. The gating system of mold is not properly designed. When determining the gate position, be aware that the molten material shall not directly impact the core, and be sure the stress on both sides of the core is the same. For large flat rectangular plastic parts, membrane gate or multi-point gate shall be used for resin raw materials with wide molecular orientation and shrinkage, and side gate shall not be used; for ring parts, disk gate or wheel gate shall be used, and side gate or pinpoint gate shall not be used; for housing parts, the straight gate shall be used, and side gate shall not be used as far as possible.

4. Demolding and venting system is not properly designed. In-mold design, draft angle, position, and the number of ejectors should be reasonably designed to improve mold strength and positioning accuracy. For small and medium-sized molds, anti warping molds can be designed and made according to warping behavior. In respect of mold operation, ejection speed or ejection stroke should be properly reduced.

5. Improper operation process. The process parameter shall be adjusted according to the actual situation.

Issue No. V: Sink Mark Defects – What is the sink mark?

Sink marks are unevenly shrinking of the surface caused by the inconsistent wall thickness of the plastic product.

Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. The injection molding condition is not properly controlled. Properly increase injection pressure and speed, increase molten material compression density, prolong injection and pressure keeping time, compensate the sinking of the molten, and increase the buffering capacity of injection. However, the pressure should not be too high, otherwise, the convex mark will appear. If sink marks are around the gate, prolong the pressure keeping time can eliminate the sink marks; if sink marks are at the thick wall, prolong the cooling time of the plastic product in the mold; if sinks around insert are caused by partial shrinkage of molten, the main reason is that the temperature of the insert is too low, try to increase the temperature of the insert to eliminate the sink marks; if sink marks are caused by insufficient material feeding, increase the material. Besides all of this, the plastic product must be fully cooled in the mold.

2. Mold defects. According to the actual situation, properly enlarge gate and runner cross-section, and the gate should be at a symmetrical position, feed inlet should be in the thick wall. If sink marks appear away from the gate, the cause usually is that flow of molten material is not smooth at some position of the mold, which hampers the transmission of pressure. To solve this problem, enlarge the injection system size to allow the runner to extend to the position of the sink marks. For products with thick walls, wing type gate is preferred.

3. Raw material cannot meet molding requirements. For plastic products with high finish standards, resin with low shrinkage shall be used or the appropriate dosage of lubricant can also be added to the raw material.

4. Improper design of product structure. The wall thickness of the product shall be uniform, if the wall thickness differs a lot, the structure parameter of the injection system or the wall thickness shall be adjusted.

   lavabo kusurları işaretler

Issue No. VI: Flow Mark－What is Flow Mark?

Flow mark is a linear trace on the surface of a molding product that shows the flow direction of molten material.

Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Ring shape flow mark on the surface of the plastic part with the gate as the center caused by poor flow motion. To address this kind of flow marks, increase the temperature of mould and nozzle, increase injection rate and filling speed and prolong pressure keeping time, or add a heater at the gate to raise the temperature around the gate. Appropriately expand the gate and runner area can also work, while the gate and runner section is preferably circular, which can guarantee the best filling. However, if the gate is in the weak area of the plastic part, it shall be square. In addition, a large cold-slug well should be set at the bottom of the injection port, and at the end of the runner; the greater the influence of material temperature on the flow performance of the melt, the more attention should be paid to the size of the cold-slug well. The cold-slug well must be set at the end of the melt flow direction from the injection port.

2. Whirl flow marks on the surface of the plastic part caused by the unsmooth flow of molten material in the runner. When the molten material flows from the runner with a narrow section to the cavity with a larger section or the mold runner is narrow and the finish is poor, the material flow is easy to form turbulence, resulting in whirl flow mark on the surface of the plastic part. To address this kind of flow marks, reduce injection speed appropriately, or control the injection speed in slow-fast-slow mode. Gate of mold shall be in the thick wall and preferably in the form of handle type, fan type, or film type. Runner and gate can be enlarged to reduce material flow resistance.

3. Cloud-like flow marks on the surface of the plastic part caused by volatile gas. When ABS or other copolymerized resin are used, if the processing temperature is high, the volatile gas produced by resin and lubricant will form cloud-like ripple marks on the surface of the product. In order to solve this problem, it is necessary to reduce the temperature of mold and barrel, improve the venting of mold, reduce the material temperature and filling speed, enlarge the gate section properly, and consider changing the type of lubricant or reducing the use of lubricant.

Issue No. VII: Glass fiber streaks – What is Glass fiber streaks

Surface Appearance: Plastik kalıplama ürünleri with glass fiber have various surface defects, such as dim and dreary in color, coarse in texture, and metal bright spots, etc. these are especially obvious in the convex part of the material flow area, close to the joint line where the fluid meets again.

Fiziksel neden

If the injection temperature and the mold temperature is too low, the material containing glass fiber tend to solidify fast on the mold surface, and the glass fiber will not be melt in the material again. When two flows meet, the orientation of glass fiber is in the direction of each flow, which will lead to irregular surface texture at the intersection, resulting in the formation of joint seams or flow lines.

This type of defect is more obvious if the molted material is not fully mixed in the barrel, for example, if the stroke of the screw is too long, it will cause the under mixed material is also injected.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Injection speed is too low: increase injection speed, consider use multi-step injection method like slow-fast mode.

2. The temperature of mold is low: increase mold temperature could improve the glass fiber streaks

3. Molten material temperature is too low: increase barrel temperature and increase screw back pressure to improve.

4. The temperature of molten material varies a lot: if the molten material is not fully mixed, increase screw back pressure, reduce screw speed, and use the longer barrel to shorten stroke.

Issue No. VIII: Ejector marks – What is Ejector marks

Surface Appearance: Stress whitening and stress rising phenomena found on the side of the product which is facing the nozzle, i.e. where the ejector rod is located on the ejector side of the mold.

Fiziksel neden

If the demoulding force is too high or the surface of the ejector rod is relatively small, the surface pressure here will be very high, causing deformation and eventually causing whitening at the ejection area.

Causes related to process parameter and improvements can be taken:

1. Holding pressure is too high: decrease pressure keeping pressure

2. holding pressure time is too long: shorten pressure keeping time

3. holding pressure switch time is too late: advance the pressure keeping switch

4. Cooling time is too short: increasing the cooling time

Causes related to mold design and improvements can be taken:

1. The draft angle is no enough: increase the draft angle according to specification, especially in the area of the ejector mark.

2. The surface finish is too rough: mold shall be well polished on the demolding direction.

3. A vacuum is formed on the ejection side: install an air valve in the core.

Çözüm

Due to the specific properties of plastics, enjeksiyon kalıplama is a very complex technological process; unlike the seemingly related process of the metal die casting, it is not a mechanical process but a mechanical-physical one. In the injection molding process, a molded piece is obtained. It is characterized not only by a specific shape but also by a specific structure resulting from the flow of the plasticized material in the mold and the course of its solidification. Because these processes occur in the form of injection, the designer of this tool must take into account, in addition to typically mechanical issues, also issues related to the physical nature of the material transformation. Constructing a rationally working form requires at the same time from the designer a thorough knowledge of the technical capabilities of the injection molding machine, because it is a machine with extremely rich possibilities provided by its equipment and numerous work programs.

If you want to know more please go to our other Plastik kalıp page, if you are looking for enjeksiyon kalıplama hizmetleri, bir teklif için ihtiyacınızı bize gönderebilirsiniz.

If you have a new project or current project that needs a Çin enjeksiyon kalıplama şirketi to support you, we are happy to support, please call us or send us an email.