Mold Tech

Kalıp üretim döngüsünü kısaltmak için etkili stratejiler

• 2024-09-19

Hızla gelişen otomotiv endüstrisinde, otomobil modeli güncellemelerinin hızı hızlandı ve daha kısa kalkınma döngülerine yol açtı. Kalıp geliştirme departmanı, kalkınma döngüsünü kısaltmak ve kalıp geliştirme verimliliğini artırmak için küf geliştirmenin her aşamasının kapsamlı bir analizini yapmalıdır.

Otomotiv gövde paneli kalıplarının geliştirilmesi iki aşamaya ayrılabilir: tasarım ve üretim. Tasarım aşaması, damgalama kalıbı (SE) tasarımı, damgalama işlemi DL diyagram tasarımı, CAE analizi ve kalıp yüzey telafisi tasarımı, CAM kalıp yüzey tasarımı, kalıp yapı tasarımı, FMC, yapı ve kalıp yüzey programlamasını içerir. Üretim aşaması FMC üretimi, döküm ve dövme boşluklarının hazırlanması, birincil montaj, ikincil işleme, montaj, öğütme ve montaj, hata ayıklama, kalite iyileştirme ve teslimat süreçlerini içerir. Kalıp geliştirme döngüsünde, tüm araç için kalıp tasarım fazı genellikle yaklaşık 4 ila 5 ay sürerken, kalıp üretim aşaması 12 ay sürer. Hata ayıklama ve kalite iyileştirme 5 ila 6,5 ​​ay sürer. Bu nedenle, kalıp üretim verimliliğinin iyileştirilmesi, geliştirme döngüsünün kısaltılmasında büyük önem taşımaktadır.

Vücut paneli kalıp tasarımının ve üretiminin mevcut durumu

Son yıllarda, vücut paneli kalıplarının geliştirilmesinde önemli teknolojik ilerleme kaydedilmiştir. Çoğu zaten 3D DL diyagram tasarımı, kapsamlı işlem CAE analizi, kalıp yüzey telafisi tasarımına başladı ve kalıp yüzeylerinde düzgün olmayan boşluklar tasarladı. Dinamik girişim simülasyonu, hurda kayma simülasyonu ve otomatik çizgi simülasyonunu damgalama dahil olmak üzere kalıp yapısı tasarımına üç boyutlu katı tasarım uygulanmıştır.

Kalıp üretiminde, üç boyutlu işleme (FMC) uygulanmış, birincil işleme tam olarak programlanmış, ikincil işleme otomatikleştirilmiştir ve kalıp söndürme (orta frekans söndürme ve alev söndürme) desteklenmiştir. Bazı şirketler ayrıca lazer söndürme ve yangın sonrası yüzey bitirme tanıttı. Kalıp üretimi "tek akış" üretim modu benimsemiştir.

Uzun kalıp üretim döngüsünün ana nedenleri arasında bazı parçaların zor kenetlenmesi, erkek ve dişi kalıplar arasındaki uygunsuz boşluklar, kapsamlı öğütme ve takma çalışmaları, çatlama, kırışma ve tekrarlanan hata ayıklama ve düzeltme, uygunsuz planlama ve tasarım hataları gerektiren bazı parçaların backback'i bulunur. .

Süreç ve Die Yüzey Tasarımında Sorunlar

1. Damgalama işleminde çözülmesi zor olan mantıksız ürün işlenebilirliği, kalite gereksinimlerini karşılamayan parçalara yol açar, bu da önemli hata ayıklama zorlukları ve kalıpta birden fazla revizyona neden olur.

2. Mantıksız CAE analiz parametre ayarları veya gerçek üretimde kullanılanlardan daha üstün malzeme özelliklerinin kullanımı, işlem tasarımı verileri ile üretim hata ayıklama sonuçları arasında önemli sapmalara yol açabilir ve bu da tekrar tekrar hata ayıklamaya neden olabilir.

3. Proses verilerindeki veya kısmen ürün verilerindeki kusurlar, hata ayıklama sırasında çözülmesi gereken sorunlara yol açar.

4. Mantıksız kalıp yüzey temizliği tasarımı, daha sonra geniş öğütme ve montaj çalışmalarına yol açar. Tasarım, parça şekillendirme, makine yatağı sapma telafisi ve parça genişleme işlemi sırasında malzeme kalınlığı varyasyonlarını dikkate almaz. Örneğin, üst kapak derin çizim kalıbı için boşluk tasarımı, malzeme kalınlığına dayanır, bu da renkli alanlardaki aşırı ödenek nedeniyle tam öğütme ve bağlantıda 30 saatten fazla boşa çıkar.

5. Düzleştirme ve kırpma kavşağında mantıksız kırpma kenar açıları veya çapaklar genellikle tekrar tekrar hata ayıklamaya yol açar. Kenar açma veya yanlış deneme materyali doğrulamasında hassasiyet eksikliği, kenar ayarlaması ve kaynak çalışmalarına yol açar. Bazı durumlarda, yeniden işlenen kenar dikey veya keskin değildir ve eşit olmayan boşluklara sahiptir, bu da birden fazla hata ayıklama seansı gerektiren çapaklara neden olur.

6 Die Yüzey Tasarımı, kök temizleme veya kapsamlı basınç alanlarına olan ihtiyacı göz önünde bulundurmaz, bu da önemli öğütme ve montaj çalışmalarına yol açar.

7. Kalıpların çeşitli kısımları için öğütme ve takma gereksinimlerinin eksikliği gibi süreç bilgilerinin yetersiz iletilmesi veya yüzey işlem personeli tarafından söndürme alanlarının yetersiz bilgisi, yeniden çalışmaya veya uzun süreli bilgi onay süresine yol açar.

Kalıp Tasarımı ve Üretim Süreçlerini Optimize Etme

1. Kalıp egzoz delikleri ve vida delikleri tasarlamak, tesisatçıların bunları manuel olarak oluşturma ihtiyacını azaltır, delme süresini azaltır ve doğruluğu artırır.

2. Standart olmayan yumruk kalıpları, takozlar, sürgü vb. İçin standart bir sıkıştırma destek sistemi oluşturulması, birleşik programlama ve işleme elde etmek için tasarımda işlem sıkıştırma kafalarının kullanılmasını sağlar, böylece işleme verimliliğini ve doğruluğunu artırır.

3. Kalıp tabanlarına ve bloklara standartlaştırılmış kalıp tanımlamasının uygulanması, bakımda yardımcı olurken parça tanımlama ve kurulumunu kolaylaştırır.

4. Verimliliği ve doğruluğu artırmak için kritik yüzeylerin sayısal öğütülmesi için işleme parametrelerinin araştırılması.

5. Zamandan tasarruf etmek ve verimliliği artırmak için blokları düzeltmek ve düzleştirme için işleme yolunun ayarlanması.

Çözüm

Vücut paneli kalıp veritabanlarının sürekli iyileştirilmesi ve analiz yazılımının takım tezgahlarının iyileştirilmiş işleme doğruluğu ile birlikte derinleştirilmesi ile teknik tasarım çalışmalarına ayrıntılı bir yaklaşım esastır. Sanal validasyon ve erken önleyici tedbirler yoluyla ürün, süreç ve kalıp tasarım aşamalarındaki çeşitli sorunları, verimli bilgi iletimiyle birlikte ele alarak, üretim doğruluğu iyileştirilirken montaj süresi azaltılabilir. Bu, kaçınılmaz olarak öğütme ve oturma süresinde önemli bir azalmaya, daha az hata ayıklama seansına, damgalı parçalar için kalite gereksinimlerini karşılamaya ve sonuçta kalıp üretim döngüsünü kısaltma hedefine ulaşmaya yol açacaktır.

ETİKET: