Mold Tech

Kalıp Üretim Döngüsünü Kısaltmak İçin Etkili Stratejiler

• 2024-09-19

Hızla gelişen otomotiv endüstrisinde, araba modeli güncellemelerinin hızı arttı ve bu da geliştirme döngülerinin kısalmasına yol açtı. Kalıp geliştirme departmanının, geliştirme döngüsünü kısaltmak ve kalıp geliştirme verimliliğini artırmak için kalıp geliştirmenin her aşamasının kapsamlı bir analizini yapması gerekir.

Otomotiv gövde paneli kalıplarının geliştirilmesi iki aşamaya ayrılabilir: tasarım ve imalat. Tasarım aşaması, damgalama kalıbı (SE) tasarımını, damgalama işlemi DL diyagram tasarımını, CAE analizini ve kalıp yüzeyi telafi tasarımını, CAM kalıp yüzey tasarımını, kalıp yapı tasarımını, FMC'yi, yapı ve kalıp yüzey programlamasını içerir. Üretim aşaması, FMC üretimini, döküm ve dövme işlenmemiş parçaların hazırlanmasını, birincil montaj, ikincil işleme, montaj, taşlama ve montaj, hata ayıklama, kalite iyileştirme ve teslimat süreçlerini içerir. Kalıp geliştirme döngüsünde, aracın tamamı için kalıp tasarım aşaması genellikle yaklaşık 4 ila 5 ay sürerken, kalıp imalat aşaması 12 ay sürer. Hata ayıklama ve kalite iyileştirme 5 ila 6,5 ​​ay sürer. Bu nedenle kalıp imalat verimliliğinin arttırılması, geliştirme döngüsünün kısaltılması açısından büyük önem taşımaktadır.

Gövde Paneli Kalıp Tasarım ve İmalatının Güncel Durumu

Son yıllarda gövde paneli kalıplarının geliştirilmesinde önemli teknolojik ilerlemeler kaydedilmiştir. Çoğu, halihazırda 3D DL diyagram tasarımını, kapsamlı süreç CAE analizini uygulamış, kalıp yüzeyi telafi tasarımını başlatmış ve kalıp yüzeylerinde eşit olmayan boşluklar tasarlamıştır. Dinamik girişim simülasyonu, hurda kayma simülasyonu ve damgalama otomatik hat simülasyonu dahil olmak üzere kalıp yapısı tasarımına üç boyutlu katı tasarım uygulanmıştır.

Kalıp imalatında üç boyutlu işleme (FMC) uygulandı, birincil işleme tamamen programlandı, ikincil işleme otomatikleştirildi ve kalıp söndürme (orta frekansta söndürme ve alevle söndürme) teşvik edildi. Bazı şirketler ayrıca lazerle söndürme ve yangın sonrası yüzey bitirme işlemlerini de uygulamaya koydu. Kalıp imalatı "tek akışlı" üretim modunu benimsemiştir.

Uzun kalıp üretim döngüsünün ana nedenleri arasında bazı parçaların zor sıkıştırılması, erkek ve dişi kalıplar arasındaki uygun olmayan açıklıklar, kapsamlı taşlama ve montaj çalışmaları, bazı parçalarda tekrarlanan hata ayıklama ve düzeltme gerektiren çatlama, buruşma ve geri esneme, yanlış planlama ve tasarım hataları yer alır. .

Proses ve Kalıp Yüzey Tasarımındaki Sorunlar

1. Damgalama işleminde çözülmesi zor olan makul olmayan ürün işlenebilirliği, parçaların kalite gereksinimlerini karşılamamasına yol açarak önemli hata ayıklama zorluklarına ve kalıpta birden fazla revizyon yapılmasına neden olur.

2. Makul olmayan CAE analiz parametresi ayarları veya gerçek üretimde kullanılanlardan daha üstün malzeme özelliklerinin kullanılması, süreç tasarım verileri ile üretim hata ayıklama sonuçları arasında önemli sapmalara yol açarak tekrarlanan hata ayıklamayla sonuçlanabilir.

3. Proses verilerindeki veya parça ürün verilerindeki kusurlar, hata ayıklama sırasında çözülmesi gereken sorunlara yol açar.

4. Mantıksız kalıp yüzey boşluğu tasarımı, daha sonra kapsamlı taşlama ve montaj çalışmalarına yol açar. Tasarım, parça şekillendirme, makine yatağı sapma telafisi ve parça genişletme işlemi sırasında malzeme kalınlığı değişikliklerini dikkate almaz. Örneğin, üst kapak derin çekme kalıbının boşluk tasarımı malzeme kalınlığına dayalıdır ve renkli alanlardaki fazla pay nedeniyle komple taşlama ve montajda 30 saatten fazla zaman kaybı yaşanır.

5. Düzleştirme ve düzeltme kavşağında makul olmayan kesme kenarı açıları veya çapaklar sıklıkla tekrarlanan hata ayıklamaya yol açar. Kenar açmada hassasiyet eksikliği veya hatalı deneme malzemesi doğrulaması, kenar ayarına ve kaynak çalışmasına yol açar. Bazı durumlarda, yeniden işlenmiş kenar dikey veya keskin değildir ve eşit olmayan açıklıklara sahiptir, bu da birden fazla hata ayıklama oturumu gerektiren çapaklara neden olur.

6. Kalıp yüzeyi tasarımı, kök temizleme ihtiyacını veya geniş basınç alanlarını dikkate almaz, bu da önemli miktarda taşlama ve yerleştirme işine yol açar.

7. Kalıbın çeşitli parçalarına yönelik taşlama ve montaj gerekliliklerinin montajcılar tarafından anlaşılmaması veya yüzey işleme personelinin söndürme alanları hakkında yetersiz bilgi sahibi olması gibi proses bilgilerinin yetersiz iletilmesi, yeniden çalışmaya veya bilgi onay süresinin uzamasına neden olur.

Kalıp Tasarımını ve Üretim Süreçlerini Optimize Etme

1. Kalıp egzoz deliklerinin ve vida deliklerinin tasarlanması, montajcıların bunları manuel olarak oluşturma ihtiyacını azaltır, delme süresini azaltır ve doğruluğu artırır.

2. Standart olmayan zımba kalıpları, takozlar, kaydırıcılar vb. için standart bir kenetleme destek sisteminin oluşturulması, birleşik programlama ve işleme elde etmek için tasarımda süreç kenetleme kafalarının kullanılmasını sağlar, böylece işleme verimliliğini ve doğruluğunu artırır.

3. Kalıp tabanları ve blokları üzerinde standartlaştırılmış kalıp tanımlamanın uygulanması, parça tanımlamayı ve kurulumu kolaylaştırırken aynı zamanda bakıma da yardımcı olur.

4. Verimliliği ve doğruluğu artırmak için kritik yüzeylerin sayısal frezelenmesine yönelik işleme parametrelerinin araştırılması.

5. Zamandan tasarruf etmek ve verimliliği artırmak için blokların kırpılması ve düzleştirilmesi için işleme yolunun ayarlanması.

Çözüm

Gövde paneli kalıp veritabanlarının sürekli olarak iyileştirilmesi ve analiz yazılımının derinleşen uygulaması ile takım tezgahlarının geliştirilmiş işleme doğruluğu ile birlikte, teknik tasarım çalışmalarına ayrıntılı bir yaklaşım esastır. Ürün, süreç ve kalıp tasarımı aşamalarındaki çeşitli sorunların sanal doğrulama ve erken önleyici tedbirlerle en başından ele alınması ve verimli bilgi iletiminin yanı sıra üretim doğruluğu artarken montaj süresi kısaltılabilir. Bu kaçınılmaz olarak taşlama ve montaj süresinde önemli bir azalmaya, daha az hata ayıklama oturumuna, damgalı parçalar için kalite gereksinimlerinin karşılanmasına ve sonuçta kalıp üretim döngüsünün kısaltılması hedefine ulaşılmasına yol açacaktır.

ETİKET: