Mold Tech

Biz bir Çinizenjeksiyon kalıplama/kalıp sağlayan firmaGelenekenjeksiyon kalıbıve enjeksiyon kalıplama imalat hizmetleriDünya çapında çeşitli plastik ürünler için. Parça tasarımı, kalıp tasarımı, kalıp yapımı, seri üretim, boyama, kaplama, serigrafi, baskı ve montajı tek elden hizmet olarak sunuyoruz.

Çoğu plastik katı malzemenin üretildiği sürecin adını biliyor musunuz? denir Enjeksiyon kalıplama. Milyonlarca adet yapmak için en iyi kalıplama süreçlerinden biridir.enjeksiyon kalıbıparçaları çok kısa sürede temin edebilirsiniz. Bununla birlikte, ilk enjeksiyon kalıp işleme maliyeti diğer işleme yöntemlerine göre oldukça yüksektir, ancak bu enjeksiyon kalıplama maliyeti daha sonra büyük üretimle telafi edilecektir ve bu süreçte daha az atık oranı vardır veya hatta hiç yoktur.

Enjeksiyon kalıplama(veya Enjeksiyon Kalıplama), plastikten ürünler üretmek için bir üretim teknolojisidir. İstenilen parça şekline göre kalıbın yapıldığı bir enjeksiyon kalıbına erimiş plastik reçinenin yüksek basınçta enjekte edilmesi, parça şeklinin bir tasarımcı tarafından bazı CAD tasarım yazılımları (UG, Solidworks vb.) kullanılarak oluşturulması, Kalıp metal malzemeden veya alüminyumdan bir kalıp firması (veya kalıpçı) tarafından yapılır ve CNC makinesi, EDM makinesi, torna makinesi, taşlama makinesi, tel kesme gibi bazı yüksek teknik makinelerle istenilen parçanın özelliklerini oluşturacak şekilde hassas işlenir. makine vb. ile adım adım, enjeksiyon kalıbı dediğimiz, tam istenilen parça şekli ve boyutunda son kalıp boşluğu tabanını oluşturur.

 enjeksiyon kalıplama işlemi en küçük parçalardan arabaların büyük tamponlarına kadar çeşitli plastik ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Gıda kapları, kovalar, saklama kutuları, ev pişirme ekipmanları, dış mekan mobilyaları, otomotiv bileşenleri, tıbbi bileşenler, kalıplama oyuncakları ve daha fazlasını içeren yaygın olarak üretilen bazı ürünlerle, bugün dünyada kalıplama ürünleri üretmek en yaygın teknolojidir.

1. Enjeksiyon Kalıplama Çeşitleri

2. Enjeksiyon kalıplama ekipmanları

    2.1. Enjeksiyonlu kalıp makinası

• 2.1.1 Yatay veya dikey makineler

• 2.1.2 Sıkıştırma ünitesi

3. Enjeksiyon kalıbı

    3.1. Soğuk yolluk kalıbı

• 3.1.1. İki plakalı kalıp

• 3.1.2. Üç plakalı kalıp

  3.2. Sıcak yolluk kalıbı

4. Enjeksiyon Kalıplama Süreci

• 4.1 Enjeksiyon Kalıplama Çevrimi

• 4.2EnjeksiyonKalıplama denemesi

• 4.3EnjeksiyonKalıplama Kusurları

• 4.3.1 Sayı I: Kısa atış kusurları

• 4.3.2 Sayı II: Kırpma (Yanıp sönme veya çapaklanma) Kusurları

• 4.3.3 Sayı No. III. Kaynak Hattı (Birleşim Hattı) Kusurları

• 4.3.4 Sayı IV: Çarpılma Bozulması

• 4.3.5 Sayı V: Lavabo İşareti Kusurları

• 4.3.6 Sayı VI: Akış İşareti

• 4.3.7 Sayı VII: Cam elyaf çizgileri

• 4.3.8 Sayı No. VIII: İtici işaretleri

Enjeksiyon Kalıplama Çeşitleri – Temel olarak aşağıdaki gibi 7 tip enjeksiyon kalıplama işlemi

• Reaksiyon enjeksiyonlu kalıplama

• Sıvı enjeksiyonlu kalıplama

• Gaz destekli enjeksiyon kalıplama

• Birlikte enjeksiyonlu kalıplama

• 2 Çekimli Enjeksiyonlu Kalıplama (veya çift enjeksiyonlu kalıplama)

• Fusible core injection molding

• Hızlı enjeksiyonlu kalıplama

Enjeksiyon kalıplama ekipmanları

Enjeksiyonlu kalıp makinası

Enjeksiyon kalıplama makinesi, Amerikan normalde enjeksiyon presi (veya pres) olarak adlandırılır, makinede özel yapılmış enjeksiyon kalıbımızı presleriz. Enjeksiyon makinesi, presin üretebileceği sıkma kuvveti miktarını gösteren tonajla derecelendirilir. Bu sıkıştırma kuvveti, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kalıbın kapalı kalmasını sağlar. Enjeksiyon kalıplama makinelerinin 5 tondan 6000 tona kadar, hatta daha büyüklere kadar çeşitli özellikleri vardır.

Yatay veya dikey makineler

Normalde iki tip enjeksiyon kalıplama makinesi vardır: Yatay ve dikey kalıplama makineleri,

Bu, kalıplama makinelerinin kalıbı yatay veya dikey konumda sabitlediği anlamına gelir. Çoğunluk yatay enjeksiyonlu kalıplama makineleridir ancak dikey makineler aşağıdaki gibi bazı niş uygulamalarda kullanılır: kablo ekleme kalıplama, kalıplama eklemek veya bazı özel kalıplama işlemi gereksinimleri, tek adımda iki renkli, üç veya dört renkli kalıplanmış parçalar üretebilen bazı enjeksiyon makineleri vardır, çift atışlı enjeksiyonlu kalıplama makinesi veya 2K enjeksiyonlu kalıplama makinesi diyoruz (daha fazla renk 3K veya 4K kalıplama makinesi olacaktır) ),

Sıkıştırma ünitesi

Makineler öncelikle kullandıkları sürüş sistemlerinin türüne göre sınıflandırılır: hidrolik, elektrikli veya hibrit. Nissei 1983 yılında ilk tamamen elektrikli makineyi piyasaya çıkarana kadar hidrolik presler, tarihsel olarak kalıpçıların tek seçeneği olmuştur. Elektrikli Makine Teknolojisi (EMT) olarak da bilinen elektrikli pres, enerji tüketimini azaltarak işletme maliyetlerini azaltır ve aynı zamanda bazı ihtiyaçlara da hitap eder. hidrolik presle ilgili çevresel kaygılar. Elektrikli preslerin daha sessiz, daha hızlı ve daha yüksek doğruluğa sahip olduğu ancak makinelerin daha pahalı olduğu gösterilmiştir. Hibrit enjeksiyon kalıplama makineleri hem hidrolik hem de elektrik sistemlerinin en iyi özelliklerinden yararlanır. Hidrolik makineler, Japonya hariç, dünyanın çoğu yerinde baskın türdür.

Enjeksiyon Kalıbı- Enjeksiyon kalıp çeşitleri

Enjeksiyon kalıbının çelik veya alüminyumdan kesilerek istenilen parça şeklinde özel olarak yapıldığını anlatıp, enjeksiyon kalıplama makinesi dediğimiz kalıbı üretiyoruz. enjeksiyon kalıbı veya plastik enjeksiyon kalıbı, bizim sayfamıza gidin Plastik kalıpen Plastik enjeksiyon kalıp imalatı hakkında daha fazla bilgi edinmek için ancak enjeksiyon kalıbı aslında kolay değil, profesyonel bir ekibe (kalıpçı, kalıp tasarımcısı) ve CNC makineleri, EDM makineleri, tel kesme makineleri vb. kalıp üretim ekipmanlarına sahip olmanız gerekiyor.

İki ana türü vardır injection molds: soğuk yolluk kalıbı (iki plakalı ve üç plakalı tasarımlar) ve sıcak yolluk kalıbı (yolcusuz kalıplardan daha yaygın olanı). Önemli fark, soğuk yolluk tipinde kalıplanmış her parçada yolluk ve yolluğun bulunmasıdır. Bu ekstra kalıplanmış bileşen, istenen kalıplanmış parçadan ayrılmalıdır; sıcak yollukta temel olarak herhangi bir yolluk atığı veya küçük yolluk atığı yoktur.

Soğuk yolluk kalıbı

Termoset malzemenin ya doğrudan kalıp boşluğuna ya da yolluk ve küçük bir alt yolluk ve geçit yoluyla kalıp boşluğuna enjeksiyonunu sağlamak üzere geliştirilen soğuk yollukların temel olarak iki tipi vardır; çoğunlukla kalıp endüstrisinde kullanılan, iki plakalı kalıp ve iki plakalı kalıp ve Üç plakalı kalıp.

İki plakalı kalıp

Geleneksel iki plakalı kalıp kalıplama makinesinin bağlama ünitesinin iki plakasına sabitlenen iki yarımdan oluşur. Sıkıştırma ünitesi açıldığında, (b)'de gösterildiği gibi iki kalıp yarısı açılır. Kalıbın en belirgin özelliği, genellikle iki yarının birleşen yüzeylerinden metalin çıkarılmasıyla oluşturulan boşluktur. Kalıplar, tek seferde birden fazla parça üretmek için tek bir boşluk veya birden fazla boşluk içerebilir. Şekilde iki boşluklu bir kalıp gösterilmektedir. Ayırma yüzeyleri (veya kalıbın kesit görünümündeki ayırma çizgisi), parçayı/parçaları çıkarmak için kalıbın açıldığı yerdir.

Boşluğa ek olarak kalıbın, kalıplama döngüsü sırasında vazgeçilmez işlevlere hizmet eden başka özellikleri de vardır. Kalıp, polimer eriyiğinin enjeksiyon haznesinin ağzından kalıp boşluğuna aktığı bir dağıtım kanalına sahip olmalıdır. Dağıtım kanalı (1) nozuldan kalıba giden bir kanaldan; (2) yolluktan boşluğa (veya boşluklara) giden yolluklar; ve (3) plastiğin boşluğa akışını kısıtlayan kapılar. Kalıptaki her boşluk için bir veya daha fazla kapı vardır.

Üç plakalı kalıp

İki plakalı kalıp, enjeksiyonlu kalıplamada en yaygın kullanılan kalıptır. Bir alternatif ise üç plakalı kalıp. Bu kalıp tasarımının avantajları vardır. Birincisi, erimiş plastiğin akışı, fincan şeklindeki parçanın yan tarafında değil tabanında bulunan bir kapıdan geçiyor. Bu, eriyiğin bardağın kenarlarına daha eşit şekilde dağılmasını sağlar. İki plakalı yan geçit tasarımında plastiğin çekirdeğin etrafından akması ve karşı tarafta birleşmesi gerekir, bu da muhtemelen kaynak hattında bir zayıflık yaratacaktır. İkincisi, üç plakalı kalıp, kalıplama makinesinin daha otomatik çalışmasına olanak tanır. Kalıp açıldıkça aralarında iki açıklık olacak şekilde üç plakaya bölünür. Bu, yer çekimiyle (üflenen havanın veya robotik bir kolun olası yardımıyla) kalıbın altındaki farklı kaplara düşen yollukların ve parçaların bağlantısının kesilmesine neden olur.

Sıcak Yolluk Kalıbı

Sıcak yolluk kalıplamafiziksel olarak ısıtılan parçalara sahiptir. Bu tür kalıplamalar, erimiş plastiğin makineden doğrudan kalıp boşluğuna hızlı bir şekilde aktarılmasına yardımcı olur. Yolluksuz kalıp olarak da bilinir. Sıcak yolluk sistemi, bazı yüksek hacimli ürünler için çok kullanışlıdır ve sıcak yolluk kalıp sistemini kullanarak büyük üretim maliyetlerinden tasarruf sağlar. Geleneksel iki plakalı veya üç plakalı kalıptaki yolluk ve yolluk, atık malzemeyi temsil eder. Çoğu durumda öğütülebilir ve yeniden kullanılabilirler; ancak bazı durumlarda ürünün “işlenmemiş” plastikten (orijinal ham plastik malzeme) yapılmış olması gerekir veya birden fazla boşluklu kalıp bulunur (24 gözlü, 48 gözlü, 96 gözlü, 128 gözlü veya daha fazla gözlü kalıp gibi). sıcak yolluklu kalıp İlgili yolluk kanalları etrafına ısıtıcılar yerleştirerek yolluk ve yolluğun katılaşmasını ortadan kaldırır. Kalıp boşluğundaki plastik katılaşırken yolluk ve yolluk kanallarındaki malzeme erimiş halde kalır ve bir sonraki döngüde boşluğa enjekte edilmeye hazır olur.

Sıcak yolluk sisteminin türü.

Temel olarak iki tip sıcak yolluk sistemi vardır; biri sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakası olmadan) ve diğeri sıcak yolluk kalıbıdır (manifold plakası ve sıcak yolluk plakasıyla birlikte).

Sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakası olmadan), malzemeyi doğrudan veya dolaylı olarak kalıp boşluğuna besleyen sıcak nozülü (düzlük) kullanır.

Sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakasıyla birlikte), sıcak yolluk sisteminin sıcak yolluk plakasına, manifold plakasına ve alt sıcak yolluk kanalına sahip olduğu anlamına gelir. Aşağıdaki resimler iki tip sıcak yolluk sistemini basit bir şekilde açıklamaktadır.

Soğuk Yolluk Kalıplamanın Avantajları ve Dezavantajları

Soğuk yolluklu kalıplamanın birkaç şaşırtıcı avantajı vardır:

1. Soğuk yolluk kalıplama daha ucuzdur ve bakımı daha kolaydır.

2. Renkleri hızlı bir şekilde değiştirebilirsiniz.

3. Daha hızlı bir çevrim süresine sahiptir.

4. Sıcak yolluk kalıplamadan daha esnektir.

5. Kapı konumları kolaylıkla değiştirilebilir veya sabitlenebilir.

Pek çok avantajı olmasına rağmen bazı dezavantajları da vardır. Soğuk yolluk kalıplamanın dezavantajları şunlardır:

1. Sıcak yolluk kalıbına göre daha kalın boyutlara sahip olmanız gerekir.

2. Yalnızca belirli türdeki nozulları, bağlantı parçalarını ve manifoldları kullanabilirsiniz.

3. Soğuk yolluk kalıplama, yollukları ve yollukları çıkardığınızda üretim süresinin yavaşlamasına neden olabilir.

4. Kalıplamadan sonra yolluk ve parçaları manuel olarak ayırmanız gerekir.

5. Her çalıştırmadan sonra sıfırlama yapmazsanız plastik malzemeleri boşa harcayabilirsiniz.

Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız lütfen şu adrese gidin: soğuk yolluk kalıbı Daha fazla ayrıntıyı kontrol etmek için sayfaya bakın.

Sıcak Yolluk Kalıplamanın Avantajları ve Dezavantajları

Sıcak yolluk kalıplamanın birkaç avantajı vardır:

1. Sıcak yolluklu kalıplama çok hızlı bir çevrim süresine sahiptir.

2. Sıcak yolluk kalıplama kullanarak üretim maliyetlerinden tasarruf edebilirsiniz.

3. Kalıbı enjekte etmek için daha az basınç gerekir.

4. Sıcak yolluk kalıplama üzerinde daha fazla kontrole sahipsiniz.

5. Sıcak yolluk kalıplama çok çeşitli kapılara uyabilir.

6. Sıcak yolluk sistemi kullanılarak çoklu boşluklu kalıp kolaylıkla yapılabilir.

Sıcak yolluk kalıplarının kullanılmasının dezavantajları şunlardır:

1. Sıcak yolluk kalıbını yapmak soğuk yolluk kalıbına göre daha pahalıdır.

2. Sıcak yolluk kalıbının bakımı ve düzeltilmesi zordur.

3. Sıcak yolluklu kalıplamayı termal olarak hassas malzemeler üzerinde kullanamazsınız.

4. Makinelerinizi soğuk yolluklu kalıplama makinelerinden daha sık kontrol ettirmeniz gerekecektir.

5. Sıcak yolluk kalıp sistemine göre renk değişimi zordur.

Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, sitemize hoş geldiniz. sıcak yolluk kalıbı Daha fazla bilgi edinmek için bölüme bakın.

Enjeksiyon Kalıplama İşleme?

Enjeksiyon kalıplama, plastik ürünleri termoplastik bir malzeme enjekte ederek şekillendirmenin en iyi yollarından biridir. enjeksiyon kalıplama, plastik malzeme enjeksiyon kalıplama makinesindedir ve plastikleri sıvı içinde eritmek için enjeksiyon ünitesinin eritme sistemini kullanır, daha sonra sıvı malzemeyi enjeksiyonlu kalıplama makinesinde monte edilen bir kalıba (özel imalat kalıbı) yüksek basınçla enjekte eder. Kalıp çelik veya alüminyum gibi herhangi bir metalden yapılır. Erimiş formun daha sonra soğumasına izin verilir ve katı bir forma dönüştürülür.

Bu şekilde oluşan plastik malzeme daha sonra kalıptan dışarı atılır. Plastik kalıp. Gerçek süreç Plastik kalıplama bu temel mekanizmanın sadece bir uzantısıdır. Plastik, yerçekimi veya zorla besleme altında bir fıçıya veya hazneye bırakılır. Aşağı doğru hareket ettikçe artan sıcaklık plastik reçineyi eritir. Daha sonra erimiş plastik, uygun hacimde namlunun altındaki kalıba zorla enjekte edilir. Plastik soğudukça katılaşır. enjeksiyonla kalıplanmış parçalar bunun gibi kalıbın tersine bir şekli var. İşlemle hem 2D hem de 3D çeşitli şekiller üretilebilir.

Süreci Plastik kalıplama basitliği nedeniyle ucuzdur ve plastik malzemenin kalitesi, özel yapım faktörler değiştirilerek değiştirilebilir enjeksiyon kalıplama işlemi: – Son ürünün sertliğini değiştirmek için enjeksiyon basıncı değiştirilebilir. – Kalıbın kalınlığı aynı zamanda üretilen ürünün kalitesini de belirler. – Erime ve soğuma sıcaklığı, oluşan plastiğin kalitesini belirler. AVANTAJLARI Enjeksiyon kalıplamanın en büyük avantajı, çok uygun maliyetli ve hızlı olmasıdır. Bunun dışında kesme işlemlerinden farklı olarak bu işlemde istenmeyen keskin kenarlar da ortadan kalkar. Ayrıca bu işlem, daha fazla son işlem gerektirmeyen pürüzsüz ve bitmiş ürünler üretir. Ayrıntılı avantajlar ve dezavantajlar için aşağıya bakın.

Enjeksiyon kalıplamanın avantajları

Enjeksiyon kalıplama birçok farklı şirket tarafından kullanılmasına ve bunun enjeksiyon kalıplama ürünlerini üretmenin en popüler yöntemlerinden biri olduğuna şüphe olmamasına rağmen, bunları kullanmanın aşağıdaki gibi bazı avantajları vardır:

• Hassasiyet ve estetik – çünkü bu enjeksiyon kalıplama işleminde plastik parçanızı herhangi bir şekil ve yüzey kaplamasıyla (doku ve yüksek parlaklık kaplama) yapabilirsiniz, özel yüzey kaplamalarının bir kısmı hala ikincil yüzey bitirme işlemiyle karşılanabilir, enjeksiyon kalıplama parçası tekrarlanabilirliktir şekilleri ve boyutları.

•  Verimlilik ve hız – en karmaşık ürünler için bile tek bir üretim süreci birkaç ila birkaç düzine saniye sürer,
  Plastik bileşenlerin üretimiyle uğraşan şirketlerde üretim sürecinin tam otomasyonu olanağı, düşük üretim çabası ve seri üretim olanağı anlamına gelir.

• Ekoloji – çünkü metal işlemeyle karşılaştırıldığında teknolojik operasyonların sayısında önemli bir azalma, daha az doğrudan enerji ve su tüketimi ve çevreye zararlı bileşik emisyonlarının düşük olmasıyla uğraşıyoruz.

Plastikler, nispeten yakın zamanda bilinmesine rağmen hayatımızın vazgeçilmezi haline gelen ve her geçen yıl modernleşen üretim süreçleri sayesinde enerji ve diğer doğal kaynak tasarrufuna daha da fazla katkı sağlayacak malzemelerdir.

Enjeksiyon kalıplamanın dezavantajları

• Enjeksiyonlu kalıplama makinelerinin yüksek maliyeti ve genellikle buna eşit olan takımların (kalıpların) maliyeti, amortisman süresinin uzamasına ve üretime başlamanın yüksek maliyetlerine neden olur.

• Yukarıdaki nedenlerden dolayı enjeksiyon teknolojisi yalnızca seri üretim için uygun maliyetlidir.

• Enjeksiyon kalıplama işleminin özelliklerini bilmesi gereken teknik denetim çalışanlarının yüksek niteliklerine duyulan ihtiyaç.

• Enjeksiyon kalıp yapımı için yüksek teknik gereksinimlere duyulan ihtiyaç

• İşleme parametrelerinin dar toleranslarını koruma ihtiyacı.

• Enjeksiyon kalıplarının emek yoğun uygulanması nedeniyle üretimin hazırlanmasının uzun sürmesi.

Enjeksiyon Kalıplama Çevrim Süresi

Temel enjeksiyon döngüsü süresi şunları içerir: Kalıp kapatma – enjeksiyon taşıyıcısı ileri – plastik dolum süresi – ölçüm – taşıyıcı geri çekilir – tutma basıncı – soğutma süresi – kalıp açık – parça(lar)ı çıkarma

Kalıp, enjeksiyonlu kalıplama makinesi tarafından kapatılır ve erimiş plastik, enjeksiyon vidasının basıncıyla kalıba enjekte edilmeye zorlanır. Soğutma kanalları daha sonra kalıbın soğutulmasına yardımcı olur ve sıvı plastikler, istenen plastik parça halinde katı hale gelir. Soğutma sistemi kalıptaki en önemli parçalardan biridir, uygun olmayan soğutma kalıplama ürünlerinin bozulmasına neden olabilir ve çevrim süresi artacaktır, bu da enjeksiyon kalıplama maliyetini artıracaktır.

Kalıplama denemesi

Enjeksiyon ne zamanPlastik kalıptarafından yapıldımold maker, kalıp denemesini yapmamız gereken ilk şey, eğer özel gereksinime göre yapılmışsa kalıp kalitesini kontrol etmenin tek yolu budur, kalıbı denemek için normalde plastikleri adım adım doldururuz, kısa atış dolum kullanın İlk başta kalıp %95 ila 99 dolana kadar malzeme ağırlığını azar azar artırın. Bu durum karşılandıktan sonra, küçük bir miktar tutma basıncı eklenecek ve kapının donması gerçekleşene kadar tutma süresi artırılacak, daha sonra kalıp parçasında çökme izleri kalmayıncaya ve parça ağırlığı stabil hale gelinceye kadar tutma basıncı artırılacaktır. Parça yeterince iyi olduğunda ve belirli teknik testleri geçtikten sonra, gelecekte büyük üretim için bir makine parametre sayfasının kaydedilmesi gerekir.

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Kusurları

Enjeksiyon kalıplama karmaşık bir teknolojidir ve her zaman sorunlarla karşılaşılabilir. Enjeksiyon kalıbından yapılan yeni bir özel modelin bazı sorunları olması çok normaldir, kalıp sorununu çözmek için kalıbı birkaç kez düzeltmemiz ve test etmemiz gerekir, normalde iki veya üç kez deneme tüm sorunları tamamen çözebilir, yalnızca bazı durumlarda Tek seferlik kalıp denemesine ihtiyaç duyulursa numuneler onaylanabilir. ve sonunda tüm sorunlar tamamen çözüldü. Aşağıda çoğuinjeksiyon sıkıştırma defekleri ve bu sorunları çözmek için sorun giderme becerileri.

Sayı No. I: Kısa atış kusurları Kısa atış sorunu nedir?

Boşluğa malzeme enjekte edildiğinde erimiş malzeme boşluğu tamamen doldurmaz, bu da üründe malzeme eksikliğine neden olur. Buna resimde gösterildiği gibi Kısa Kalıplama veya Kısa Atış denir, kısa atış sorunlarına neden olan birçok neden vardır.

Arıza Analizi ve Kusurların Düzeltilmesi Yöntemi

1. Enjeksiyon kalıplama makinesinin yanlış seçimi – Plastik enjeksiyon makinesi seçerken plastik enjeksiyon makinesinin maksimum atış ağırlığı, ürün ağırlığından büyük olmalıdır. Doğrulama sırasında toplam enjeksiyon hacmi (plastik ürün, yolluk ve trim dahil) makinenin plastikleştirme kapasitesinin %85'inden fazla olmayacaktır.

2. Yetersiz malzeme temini -Besleme konumunun alt kısmında "deliğin kapatılması" olayı yaşanabilir. Malzeme beslemesini arttırmak için enjeksiyon pistonunun atış darbesi eklenmelidir.

3. Hammaddenin zayıf akış faktörü – örneğin yolluk konumunun uygun şekilde tasarlanması, kapakların, yolluk ve besleyici boyutunun büyütülmesi ve daha büyük bir nozül kullanılması vb. yoluyla kalıp enjeksiyon sisteminin iyileştirilmesi. reçinenin akış hızını değiştirin veya malzemeyi daha iyi bir akış hızıyla değiştirin.

4. Kayganlaştırıcının aşırı dozda kullanılması – Makineyi kurtarmak için yağlayıcıyı azaltın ve namlu ile enjeksiyon pistonu arasındaki boşluğu ayarlayın veya kalıplama işlemi sırasında herhangi bir yağlayıcıya ihtiyaç duymayacak şekilde kalıbı sabitleyin

5. Soğuk yabancı maddeler koşucuyu engelledi – Bu sorun normalde sıcak yolluk sistemlerinde meydana gelir, sıcak yolluk ucunun nozulunu söküp temizleyin veya soğuk malzeme boşluğunu ve yolluk kesit alanını genişletin.

6. Enjeksiyon besleme sisteminin yanlış tasarımı – Enjeksiyon sistemini tasarlarken kapak dengesine dikkat edin, her boşluğun ürün ağırlığı kapak boyutuyla orantılı olmalı, böylece her boşluğun aynı anda tamamen doldurulabilmesi ve kapakların kalın duvarlara konumlandırılması gerekir. Dengeli bir ayrı koşucu şeması da benimsenebilir. Kapı veya yolluk küçük, ince veya uzunsa, çalışma sırasında erimiş malzeme basıncı çok fazla düşecek ve akış hızı bloke olacak ve bu da dolumun kötü olmasına neden olacaktır. Bu sorunu çözmek için kapı ve yolluk kesitleri büyütülmeli ve gerektiğinde birden fazla kapı kullanılmalıdır.

7. Havalandırma eksikliği – Soğuk slug kuyusu olup olmadığını veya soğuk slug kuyusunun konumunun doğru olup olmadığını kontrol edin. Derin boşluklu veya derin kaburgalı kalıp için, kısa kalıplama konumlarına (besleme alanının sonu) havalandırma yarıkları veya havalandırma olukları eklenmelidir. Temel olarak, ayırma hattında her zaman havalandırma olukları bulunur, havalandırma olukları boyutu 0,02-0,04 mm ve 5-10 mm genişliğinde, sızdırmazlık alanına 3 mm yakın olabilir ve havalandırma açıklığı pozisyonun doldurulmasının sonunda olmalıdır. Aşırı nem ve uçucu içeriğe sahip hammaddeler kullanıldığında, büyük miktarda gaz (hava) da üretilecek ve kalıp boşluğunda hava sıkışmasına neden olacaktır. Bu durumda hammaddenin kurutularak uçucu maddelerden arındırılması gerekir. Ek olarak, enjeksiyon prosesi işlemi sırasında, kalıp sıcaklığının arttırılması, düşük enjeksiyon hızı, enjeksiyon sistemi tıkanıklığının azaltılması ve kalıp sıkıştırma kuvvetinin azaltılması ve kalıplar arasındaki boşlukların genişletilmesi yoluyla zayıf havalandırma sorunu giderilebilir. Ancak kısa atış sorunu derin kaburga bölgesinde meydana gelir, havayı dışarı çıkarmak için bu hava tuzağı ve kısa atış sorunlarını çözmek için havalandırma eki eklemeniz gerekir.

8. Kalıp sıcaklığı çok düşük – Kalıp üretimine başlamadan önce kalıp istenilen sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır. Başlangıçta, tüm soğutma kanallarını bağlamalı ve soğutma hattının iyi çalışıp çalışmadığını kontrol etmelisiniz, özellikle PC, PA66, PA66+GF, PPS vb. gibi bazı özel malzemeler için, mükemmel soğutma tasarımı bu özel malzemeler için şarttır. plastik malzeme.

9. Erimiş malzeme sıcaklığı çok düşük – Uygun kalıplama işlemi penceresinde, malzemenin sıcaklığı dolum uzunluğuyla orantılıdır, düşük sıcaklıkta erimiş malzemenin akışkanlığı zayıftır ve dolum uzunluğu kısalır. Besleme varilinin gerekli sıcaklığa ısıtıldıktan sonra kalıp üretimine başlamadan önce bir süre sabit kalması gerektiğine dikkat edilmelidir. Erimiş malzemenin çözünmesini önlemek için düşük sıcaklıkta enjeksiyon kullanılması gerekiyorsa, kısa atışın üstesinden gelmek için enjeksiyon çevrim süresi uzatılabilir, eğer profesyonel bir kalıplama operatörünüz varsa bunu çok iyi bilmelidir.

10. Meme sıcaklığı çok düşük – Kalıp açıkken, kalıp sıcaklığının meme sıcaklığı üzerindeki etkisini azaltmak ve meme sıcaklığını kalıplama işleminin gerektirdiği aralıkta tutmak için meme, kalıp çıkıntısından kısmen uzakta olmalıdır.

11. Yetersiz enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı –  Enjeksiyon basıncı dolum mesafesiyle pozitif orana yakındır. Enjeksiyon basıncı çok düşük, doldurma mesafesi kısa ve boşluk tam olarak doldurulamıyor, enjeksiyon basıncını ve tutma basıncını arttırmak bu sorunu çözebilir

12. Enjeksiyon hızı çok yavaş – Kalıp doldurma hızı enjeksiyon hızıyla doğrudan ilişkilidir. Enjeksiyon hızı çok düşükse, erimiş malzemenin doldurulması yavaş olur, yavaş akan erimişin soğutulması kolaylaşır, dolayısıyla akış özellikleri daha da azalır ve kısa enjeksiyonla sonuçlanır. Bu nedenle enjeksiyon hızının uygun şekilde arttırılması gerekmektedir.

13. Plastik ürün tasarımı makul değil – Plastik ürünün et kalınlığının uzunluğuna göre orantısız olması ve ürünün şeklinin çok karmaşık olması ve şekillendirme alanının geniş olması durumunda eriyen malzeme ürünün ince cidarında kolayca bloke olur ve yetersiz doluma yol açar. Bu nedenle plastik ürünlerin şeklini ve yapısını tasarlarken et kalınlığının erime sınırı dolum uzunluğuyla doğrudan ilişkili olduğunu unutmayın. Enjeksiyon kalıplama sırasında ürün kalınlığı büyük ürünlerde 1-3mm ile 3-6mm arasında değişmelidir. Genel olarak, duvar kalınlığının 8 mm'den fazla veya 0,4 mm'den az olması enjeksiyon kalıplama için iyi değildir, bu nedenle tasarımda bu tür kalınlıklardan kaçınılmalıdır.

Sayı No. II: Kırpma (Yanıp sönme veya çapaklanma) Kusurlar

I. Yanıp sönme veya çapak nedir?

Fazladan plastik eriyik malzeme, kalıp birleşim yerinden kalıp boşluğunun dışına doğru bir kuvvet uygulayarak ince bir tabaka oluşturduğunda, kırpma meydana gelir, ince tabakanın boyutu büyükse buna yanıp sönme denir.

II. Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Kalıp sıkma kuvveti yeterli değil. Hidroforun aşırı basınç altında olup olmadığını kontrol edin ve plastik parçanın öngörülen alanı ile şekillendirme basıncı ürününün ekipmanın sıkıştırma kuvvetini aşıp aşmadığını doğrulayın. Şekillendirme basıncı kalıptaki ortalama basınçtır, normalde 40Mpa'dır. Hesaplanan ürünün kalıp sıkma kuvvetinden büyük olması, sıkma kuvvetinin yetersiz olduğunu veya enjeksiyon konumlandırma basıncının çok yüksek olduğunu gösterir. Bu durumda, enjeksiyon basıncı veya enjeksiyon kapısı boyutunun kesit alanı azaltılmalı, basınç tutma ve basınçlandırma süresi de kısaltılabilir veya enjeksiyon pistonunun stroku azaltılabilir veya enjeksiyon boşluğu sayısı azaltılabilir veya daha büyük kalıp enjeksiyon makinesi kullanılmalıdır. tonaj.

2. Malzeme sıcaklığı çok yüksek. Besleme varilinin, nozulun ve kalıbın sıcaklığı uygun şekilde düşürülmeli ve enjeksiyon döngüsü azaltılmalıdır. Poliamid gibi düşük viskoziteli eriyikler için, enjeksiyonlu kalıplama parametrelerini değiştirerek taşma kusurlarını çözmek zordur. Bu sorunu tamamen çözmek için, kalıbı düzeltmek en iyi yoldur, örneğin daha iyi kalıp uyumu yapmak ve ayırma hattını ve atış alanını daha hassas hale getirmek gibi.

3. Kalıp kusuru. Taşma flaşının ana nedeni kalıp hatasıdır. Kalıbın önceden merkezlenmesini sağlamak için kalıp dikkatlice incelenmeli ve kalıp ayırma hattı yeniden doğrulanmalıdır. Ayırma hattının iyi oturup oturmadığını, boşluktaki kayan parçalar ile maça arasındaki boşluğun tolerans dışı olup olmadığını, ayırma hattında yabancı madde yapışması olup olmadığını, kalıp plakalarının düz olup olmadığını ve bükülme veya deformasyon olup olmadığını kontrol edin, kalıp patı arasındaki mesafenin kalıbın kalınlığına uyacak şekilde ayarlanıp ayarlanmadığı, yüzey kalıp bloğunun hasar görüp görmediği, çekme çubuğunun dengesiz bir şekilde deforme olup olmadığı ve havalandırma yuvası veya oluklarının çok büyük veya çok derin olup olmadığı.

4. Kalıplama işleminin uygunsuz olması. Enjeksiyon hızı çok yüksekse, enjeksiyon süresi çok uzunsa, kalıp boşluğundaki enjeksiyon basıncı dengesizse, kalıp dolum hızı sabit değilse veya malzemenin aşırı beslenmesi, aşırı dozda yağlayıcının yanıp sönmesine neden olabilir, bu nedenle uygun önlemler alınmalıdır. operasyon sırasındaki özel durum.

Sayı No. III. Kaynak Hattı (Birleşim Hattı) Kusurları

I. Kaynak hattı hatası nedir?

Kalıp boşluğunu erimiş plastik malzeme ile doldururken, iki veya daha fazla erimiş malzeme akışı bağlantı alanına birleşmeden önce önceden soğumuşsa, akışlar tamamen entegre olamayacak ve birleşim noktasında bir astar üretilecek, böylece Birleşim hattı olarak da adlandırılan kaynak hattı oluşturulur

II. Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Malzeme sıcaklığı çok düşük. Düşük sıcaklıktaki erimiş malzeme akışlarının birleşme performansı zayıftır ve kaynak hattı kolaylıkla oluşturulur. Plastik bir ürünün hem iç hem de dış kısmında aynı konumda kaynak izleri görünüyorsa, bu genellikle malzemenin düşük sıcaklığından kaynaklanan uygunsuz bir kaynaktır. Bu sorunu çözmek için besleme namlusu ve meme sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir veya malzeme sıcaklığını artırmak için enjeksiyon döngüsü uzatılabilir. Bu arada kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırmak için kalıp içindeki soğutucu akışının düzenlenmesi gerekir. Genel olarak plastik ürün kaynak hattının mukavemeti nispeten düşüktür, eğer kalıbın kaynak hattı ile konumu kısmen ısıtılarak kaynak pozisyonundaki sıcaklığın kısmen arttırılması sağlanabilirse, kaynak hattındaki mukavemet arttırılabilir. Özel ihtiyaçlar için düşük sıcaklıkta enjeksiyon kalıplama işlemi kullanıldığında, birleşme performansını iyileştirmek için enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı artırılabilir, erimiş akış performansını artırmak için hammadde formülüne küçük bir dozda yağlayıcı da eklenebilir.

2. Kalıp Kusuru. Tutarsız dolum hızını ve erimiş akışın kesintiye uğramasını önlemek için daha az sayıda kapı benimsenmeli ve kapının konumu makul olmalıdır. Mümkün olduğunda tek nokta kapısı benimsenmelidir. Düşük sıcaklıkta erimiş malzemenin kalıp boşluğuna enjekte edildikten sonra kaynak izi oluşturmasını önlemek için, kalıp sıcaklığı ve kalıba daha fazla soğuk kuyu ekleyin

3. Kötü kalıp havalandırma çözümü. İlk önce havalandırma deliğinin katılaşmış plastik veya başka bir madde tarafından tıkalı olup olmadığını (özellikle bazı cam elyaf malzemelerin başına gelen) kontrol edin ve kapıda yabancı bir madde olup olmadığını kontrol edin. Ekstra blokları çıkardıktan sonra hala karbonatlaşma noktaları varsa, kalıptaki akış yakınsamasına havalandırma oluğu ekleyin veya kapı konumunu değiştirin, malzeme akışlarının yakınsamasını hızlandırmak amacıyla havalandırma aralıklarını artırmak için kalıp sıkıştırma kuvvetini azaltın. Kalıplama işlemi açısından malzeme sıcaklığının ve kalıp sıcaklığının düşürülmesi, yüksek basınçlı enjeksiyon süresinin kısaltılması, enjeksiyon basıncının düşürülmesi sağlanabilir.

4. Serbest bırakma maddelerinin yanlış kullanımı. Enjeksiyonlu kalıplamada, genellikle az miktarda ayırıcı madde dişe eşit şekilde uygulanır ve diğer pozisyonda kalıptan çıkarılması kolay değildir. Prensip olarak ayırıcı maddenin kullanımı mümkün olduğu kadar azaltılmalıdır. Büyük üretimde asla ayırıcı madde kullanılmamalıdır.

5. Plastik ürünlerin yapısı makul şekilde tasarlanmamıştır. Plastik ürünün çeperinin çok ince olması veya kalınlığının çok farklı olması ya da çok fazla ek parçanın bulunması, kaynağın kötü olmasına neden olacaktır. Plastik bir ürün tasarlanırken, ürünün en ince kısmının, şekillendirme sırasında izin verilen minimum et kalınlığından büyük olmasına dikkat edilecektir. Ayrıca kesici uçların sayısını azaltın ve duvar kalınlığını mümkün olduğunca eşit hale getirin.

6. Kaynak açısı çok küçük. Her plastik çeşidinin kendi limit kaynak açısı vardır. İki erimiş plastik akışı birleştiğinde, yakınsama açısı sınır kaynak açısından küçükse kaynak işareti görünecek ve yakınsama açısı sınır kaynak açısından büyükse kaybolacaktır. Genellikle sınır kaynak açısı 135 derece civarındadır.

7. Diğer nedenler. Aşırı nem ve uçucu içeriğe sahip hammadde kullanımı, kalıptaki temizlenmeyen yağ lekeleri, kalıp boşluğundaki soğuk malzeme veya fiber dolgu maddesinin erimiş malzeme içinde eşit olmayan dağılımı, mantıksız tasarım nedeniyle farklı derecelerde kötü kaynak meydana gelebilir. kalıp soğutma sistemi, eriyiğin hızlı katılaşması, ek parçanın düşük sıcaklığı, küçük meme deliği, enjeksiyon makinesinin yetersiz plastikleştirme kapasitesi veya makinenin pistonunda veya kovanında büyük basınç kaybı. Bu sorunları çözmek için hammaddelerin ön kurutulması, kalıbın düzenli olarak temizlenmesi, kalıp soğutma kanalının tasarımının değiştirilmesi, soğutma suyu akışının kontrol edilmesi, uçların sıcaklığının arttırılması, nozulların daha büyük açıklıklarla değiştirilmesi gibi farklı önlemler alınır. Daha büyük özelliklere sahip enjeksiyon makineleri kullanılarak operasyon sürecine dahil edilebilir.

Sayı No. IV: Çarpıtma Bozulması – Çözgü bozulması nedir?

Ürünün iç büzülmesi tutarsız olduğundan iç gerilimler farklı olur ve çarpılma meydana gelir.

Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Moleküler yönelim dengesizdir. Moleküler yönelimin çeşitlenmesinden kaynaklanan çarpık bozulmayı en aza indirmek, akış yönelimini azaltacak koşullar yaratmak ve yönelim stresini gevşetmek için en etkili yöntem, erimiş malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını azaltmaktır. Bu yöntem kullanıldığında, plastik parçaların ısıl işlemiyle birleştirilmesi daha iyidir, aksi takdirde moleküler yönelim çeşitliliğini azaltma etkisi genellikle kısa sürelidir. Isıl işlem yöntemi: kalıptan çıkarıldıktan sonraplastik ürünBir süre yüksek sıcaklıkta tutulduktan sonra yavaş yavaş oda sıcaklığına soğutulur, bu şekilde plastik üründeki yönelim gerilimi büyük ölçüde ortadan kaldırılabilir.

2. Yanlış soğutma. Plastik bir ürün yapısı tasarlarken her konumun kesiti tutarlı olmalıdır. Plastiğin soğuması ve şekil verebilmesi için yeterli süre kalıpta kalması gerekir. Kalıp soğutma sisteminin tasarımı için, soğutma boru hatları, sıcaklığın kolay yükseldiği ve ısının nispeten yoğunlaştığı konumlarda olmalıdır; kolay soğuyan konumlarda ise, her konumun dengeli soğutulmasını sağlamak için kademeli soğutma benimsenmelidir. ürün.

3. Kalıbın yolluk sistemi uygun şekilde tasarlanmamıştır. Geçit konumunu belirlerken erimiş malzemenin göbeğe doğrudan etki etmeyeceğine dikkat edin ve göbeğin her iki tarafındaki gerilimin aynı olduğundan emin olun. Büyük düz dikdörtgen plastik parçalar için, geniş moleküler yönelime ve büzülmeye sahip reçine hammaddeleri için membran geçit veya çok noktalı geçit kullanılacak, yan geçit kullanılmayacaktır; halka parçaları için disk kapısı veya tekerlek kapısı kullanılacak ve yan kapı veya nokta kapısı kullanılmayacaktır; mahfaza kısımlarında düz kapı kullanılacak, mümkün olduğunca yan kapı kullanılmayacaktır.

4. Kalıptan çıkarma ve havalandırma sistemi uygun şekilde tasarlanmamıştır. Kalıp içi tasarım, taslak açısı, konum ve ejektör sayısı, kalıbın gücünü ve konumlandırma doğruluğunu artıracak şekilde makul şekilde tasarlanmalıdır. Küçük ve orta büyüklükteki kalıplar için, çözgü davranışına göre çarpılma önleyici kalıplar tasarlanıp yapılabilir. Kalıbın çalışmasıyla ilgili olarak, çıkarma hızı veya çıkarma stroku uygun şekilde azaltılmalıdır.

5. Uygun olmayan çalışma süreci. Proses parametresi fiili duruma göre ayarlanacaktır.

Sayı No. V: Çökme İşareti Kusurları – Çökme işareti nedir?

Çökme izleri, plastik ürünün tutarsız duvar kalınlığı nedeniyle yüzeyin eşit olmayan şekilde daralmasıdır.

Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Enjeksiyon kalıplama durumu uygun şekilde kontrol edilmiyor. Enjeksiyon basıncını ve hızını uygun şekilde artırın, erimiş malzeme sıkıştırma yoğunluğunu artırın, enjeksiyon ve basınç tutma süresini uzatın, erimiş malzemenin batmasını telafi edin ve enjeksiyonun tamponlama kapasitesini artırın. Ancak basınç çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde dışbükey işaret görünecektir. Kapının etrafında çökme izleri varsa, basınç tutma süresini uzatmak çökme izlerini ortadan kaldırabilir; Çökme izleri kalın duvardaysa, plastik ürünün kalıptaki soğuma süresini uzatın; eğer ek parçanın etrafındaki çöküntüler erimiş malzemenin kısmi büzülmesinden kaynaklanıyorsa, bunun ana nedeni ek parçanın sıcaklığının çok düşük olmasıdır; çökme izlerini ortadan kaldırmak için ek parçanın sıcaklığını artırmaya çalışın; Çökme izleri yetersiz malzeme beslemesinden kaynaklanıyorsa malzemeyi artırın. Tüm bunların yanı sıra plastik ürünün kalıp içerisinde tamamen soğutulması gerekmektedir.

2. Kalıp kusurları. Fiili duruma göre, kapı ve yolluk kesitini uygun şekilde büyütün ve kapının simetrik konumda olması, besleme girişinin kalın duvarda olması gerekir. Kapının uzağında çöküntü izleri görünüyorsa bunun nedeni genellikle erimiş malzemenin akışının kalıbın bazı pozisyonlarında düzgün olmamasıdır, bu da basınç aktarımını engeller. Bu sorunu çözmek için, yolluğun çökme işaretlerinin konumuna kadar uzanmasına izin verecek şekilde enjeksiyon sistemi boyutunu büyütün. Kalın duvarlı ürünlerde kanat tipi kapı tercih edilmektedir.

3. Hammadde kalıplama gereksinimlerini karşılayamıyor. İçinplastic productsYüksek bitirme standartlarında, büzülme oranı düşük reçine kullanılmalı veya hammaddeye uygun dozajda yağlayıcı da eklenebilir.

4. Ürün yapısının yanlış tasarımı. Ürünün et kalınlığı üniform olmalı, et kalınlığı çok farklı ise enjeksiyon sisteminin yapı parametresi veya et kalınlığı ayarlanmalıdır.

   lavabo kusurları işaretler

Sayı No. VI: Akış İşareti－Akış İşareti Nedir?

Akış işareti, kalıplama ürününün yüzeyinde erimiş malzemenin akış yönünü gösteren doğrusal bir izdir.

Arıza Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Zayıf akış hareketinin neden olduğu, ortası kapı olan plastik parçanın yüzeyinde halka şeklinde akış işareti. Bu tür akış izlerini gidermek için kalıbın ve nozülün sıcaklığını artırın, enjeksiyon hızını ve dolum hızını artırın ve basınç tutma süresini uzatın veya kapının etrafındaki sıcaklığı yükseltmek için kapıya bir ısıtıcı ekleyin. Kapıyı ve yolluk alanını uygun şekilde genişletmek de işe yarayabilir; kapı ve yolluk bölümü tercihen en iyi dolumu garanti edecek şekilde daireseldir. Ancak kapı plastik parçanın zayıf bölgesinde ise kare olacaktır. Ek olarak, enjeksiyon portunun alt kısmına ve yolluğun ucuna büyük bir soğuk sümüklüböcek kuyusu yerleştirilmelidir; Malzeme sıcaklığının eriyiğin akış performansı üzerindeki etkisi ne kadar büyükse, soğuk hava kuyusunun boyutuna da o kadar fazla dikkat edilmelidir. Soğuk slug kuyusu, enjeksiyon portundan itibaren eriyik akış yönünün sonuna ayarlanmalıdır.

2. Yolluktaki erimiş malzemenin düzgün olmayan akışı nedeniyle plastik parçanın yüzeyinde girdap akış izleri. Erimiş malzeme dar kesitli yolluktan daha büyük kesitli boşluğa aktığında veya kalıp yolu dar ve yüzey kalitesi zayıf olduğunda, malzeme akışının türbülans oluşturması kolaydır, bu da kalıp yüzeyinde girdap akış işareti oluşmasına neden olur. plastik kısım. Bu tür akış izlerini gidermek için enjeksiyon hızını uygun şekilde azaltın veya enjeksiyon hızını yavaş-hızlı-yavaş modunda kontrol edin. Kalıp kapısı kalın duvarlı ve tercihen kulplu, fanlı veya film tipinde olacaktır. Malzeme akış direncini azaltmak için yolluk ve kapı genişletilebilir.

3. Plastik parçanın yüzeyinde uçucu gazın neden olduğu bulut benzeri akış izleri. ABS veya diğer kopolimerize reçine kullanıldığında, işlem sıcaklığı yüksekse, reçine ve yağlayıcı tarafından üretilen uçucu gaz, ürünün yüzeyinde bulut benzeri dalgalanma izleri oluşturacaktır. Bu sorunu çözmek için kalıp ve kovan sıcaklığının düşürülmesi, kalıbın havalandırmasının iyileştirilmesi, malzeme sıcaklığının ve dolum hızının düşürülmesi, kapı bölümünün uygun şekilde genişletilmesi ve yağlayıcının tipinin değiştirilmesi veya kullanımının azaltılması gerekmektedir. yağlayıcı.

Sayı No. VII: Cam elyaf çizgileri – Cam elyaf çizgileri nedir

Yüzey Görünümü:Plastik kalıplama ürünlericam elyaflı ürünlerde soluk ve kasvetli renk, kaba doku ve metal parlak noktalar vb. gibi çeşitli yüzey kusurları bulunur. bunlar özellikle sıvının buluştuğu bağlantı hattına yakın, malzeme akış alanının dışbükey kısmında belirgindir Tekrar.

Fiziksel neden

Enjeksiyon sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı çok düşükse, cam elyafı içeren malzeme kalıp yüzeyinde hızlı bir şekilde katılaşma eğilimi gösterir ve cam elyafı malzeme içinde tekrar erimez. İki akış karşılaştığında, cam elyafın yönelimi her bir akış yönünde olur, bu da kesişme noktasında düzensiz yüzey dokusuna yol açarak bağlantı dikişlerinin veya akış çizgilerinin oluşmasına neden olur.

Bu tür kusurlar, erimiş malzemenin tamburda tam olarak karışmaması durumunda daha belirgindir, örneğin vidanın stroku çok uzunsa, az karışmış malzemenin de enjekte edilmesine neden olur.

Proses parametresi ve iyileştirmelerle ilgili nedenler alınabilir:

1. Enjeksiyon hızı çok düşük: Enjeksiyon hızını artırın, yavaş-hızlı mod gibi çok adımlı enjeksiyon yöntemini kullanmayı düşünün.

2. Kalıbın sıcaklığı düşük: kalıp sıcaklığının arttırılması cam elyaf çizgilerini iyileştirebilir

3. Erimiş malzeme sıcaklığı çok düşük: namlu sıcaklığını artırın ve iyileştirmek için vida geri basıncını artırın.

4. Erimiş malzemenin sıcaklığı çok değişkendir: Erimiş malzeme tam olarak karıştırılmamışsa, vida geri basıncını artırın, vida hızını azaltın ve stroku kısaltmak için daha uzun namluyu kullanın.

Sayı No. VIII: İtici işaretleri – İtici işaretleri nedir

Yüzey Görünümü: Ürünün nozüle bakan tarafında, yani ejektör çubuğunun kalıbın ejektör tarafında bulunduğu yerde bulunan gerilim beyazlaması ve gerilim artışı olgusu.

Fiziksel neden

Kalıptan çıkarma kuvveti çok yüksekse veya ejektör çubuğunun yüzeyi nispeten küçükse, buradaki yüzey basıncı çok yüksek olacak ve deformasyona neden olacak ve sonuçta ejeksiyon alanında beyazlaşmaya neden olacaktır.

Proses parametresi ve iyileştirmelerle ilgili nedenler alınabilir:

1. Tutma basıncı çok yüksek: tutma basıncını azaltın

2. Basınç tutma süresi çok uzun: Basınç tutma süresini kısaltın

3. basınç anahtarını tutma süresi çok geç: basınç koruma anahtarını ilerletin

4. Soğutma süresi çok kısa: soğutma süresini arttırmak

Kalıp tasarımı ve iyileştirmelerle ilgili nedenler alınabilir:

1. Taslak açısı yeterli değil: Taslak açısını spesifikasyona göre, özellikle de fırlatma işareti alanında artırın.

2. Yüzey kaplaması çok pürüzlü: kalıp, kalıptan çıkarma yönünde iyice cilalanmalıdır.

3. Fırlatma tarafında bir vakum oluşur: çekirdeğe bir hava valfi takın.

Çözüm

Plastiklerin kendine has özelliklerinden dolayı enjeksiyon kalıplama çok karmaşık bir teknolojik süreçtir; Görünüşte ilişkili olan metal döküm prosesinden farklı olarak, bu mekanik bir proses değil, mekanik-fiziksel bir prosestir. Enjeksiyon kalıplama işleminde kalıplanmış bir parça elde edilir. Sadece belirli bir şekil ile değil, aynı zamanda plastikleştirilmiş malzemenin kalıp içindeki akışından ve katılaşma sürecinden kaynaklanan özel bir yapı ile de karakterize edilir. Bu işlemler enjeksiyon şeklinde gerçekleştiğinden, bu aletin tasarımcısının, tipik mekanik sorunların yanı sıra, malzeme dönüşümünün fiziksel doğasıyla ilgili sorunları da hesaba katması gerekir. Rasyonel olarak çalışan bir form oluşturmak, aynı zamanda tasarımcının enjeksiyon kalıplama makinesinin teknik yetenekleri hakkında kapsamlı bilgi sahibi olmasını gerektirir, çünkü bu, ekipmanı ve çok sayıda çalışma programı tarafından sağlanan son derece zengin olanaklara sahip bir makinedir.

Daha fazlasını öğrenmek istiyorsanız lütfen diğer sayfamıza gidin Plastik kalıp Eğer arıyorsanız sayfa enjeksiyon kalıplama hizmetleri, bir teklif için ihtiyacınızı bize gönderebilirsiniz.

Yeni bir projeniz veya ihtiyaç duyulan mevcut bir projeniz varsa Çin enjeksiyon kalıplama şirketi Sizi desteklemek için, desteklemekten mutluluk duyarız, lütfen bizi arayın veya bize bir e-posta gönderin.