Kalıp işleme
- 2024-10-29
Kalıp yapımı, şekillendirme ve kesme takımlarının yanı sıra kesme ve kalıp kesme kalıplarının işlenmesini ifade eder. Normalde bir kalıp iki parçadan oluşur: üst kalıp ve alt kalıp. Çelik plakayı üst ve alt kalıplar arasına yerleştirin; malzeme, presin etkisi altında oluşturulur. Pres açıldığında kalıbın şekline göre belirlenen iş parçası elde edilecek veya buna karşılık gelen atıklar uzaklaştırılacaktır. Elektronik konektörlerden otomotiv gösterge panellerine kadar iş parçaları kalıplar kullanılarak kalıplanabilir. Aşamalı kalıp, işlenmiş iş parçalarını bir iş istasyonundan diğerine otomatik olarak taşıyabilen ve son iş istasyonunda kalıplanmış parçalar elde edebilen bir kalıp setini ifade eder. Kalıp işleme teknolojisi, kesme kalıplarını, damgalama kalıplarını, kompozit kalıpları, ekstrüzyon kalıplarını, dört kayan kalıpları, aşamalı kalıpları, damgalama kalıplarını, kalıp kesme kalıplarını vb. içerir.
6 Özellik
1. Metal damgalama kalıpları: sürekli kalıp, tek kalıp, kompozit kalıp, germe kalıbı
2. Plastik kalıp kalıpları: enjeksiyon kalıpları, ekstrüzyon kalıpları, vakum şekillendirme kalıpları
3. Basınçlı döküm kalıpları
4. Dövme kalıpları
5. Toz metalurjisi kalıpları
6. Kauçuk kalıp
Kesme: ön kalıp malzemesi, arka kalıp malzemesi, kesici uç malzemesi, sıra malzemesi, eğimli üst malzeme;
Çerçeve açıklığı: ön kalıp çerçevesi, arka kalıp çerçevesi;
Kalınlaştırma: Ön kalıp boşluğunun, arka kalıp boşluğunun ve ayırma hattının kalınlaştırılması;
Bakır gong: ön kalıp bakır gong, arka kalıp bakır gong, ayırma hattı açık açılı bakır gong;
Tel kesme: iç ayırma hattı, bakır erkek, eğimli üst yastık konumu;
Bilgisayar gong'u: ince gong ayırma hattı, ince gong arka kalıp göbeği;
Elektrik kıvılcımı: ön kalıp kaba, bakır erkek, erkek kalıp teli açık açısı, arka kalıp kemik konumu, yastık konumu;
Delme, iğne delikleri ve üst pimler;
UGNX, Pro/NC, CATIA, MasterCAM, SurfCAM, TopSolid CAM, SPACE-E, CAMWORKS, WorkNC, TEBIS, HyperMILL, Powermill, GibbsCAM, FEATURECAM ve daha fazlası
(1) Bir kalıp seti genellikle bir içbükey kalıp, bir dışbükey kalıp ve bir kalıp çerçevesinden oluşur ve bazıları birden fazla birleştirilmiş modül de olabilir. Dolayısıyla üst ve alt kalıpların kombinasyonu, kesici uçların ve boşlukların kombinasyonu ve modüller arasındaki montajın tümü yüksek işleme doğruluğu gerektirir. Hassas kalıpların boyutsal doğruluğu çoğu zaman mikrometre düzeyine ulaşır.
(2) Araba kılıfları, uçak parçaları, oyuncaklar ve ev aletleri gibi bazı ürünler karmaşık şekillere ve birden fazla kavisli yüzeyden oluşan yüzeylere sahiptir. Bu nedenle kalıp boşluğu yüzeyi çok karmaşıktır. Bazı yüzeylerin matematiksel hesaplama yöntemleri kullanılarak işlenmesi gerekir.
(3) Küçük parti kalıplarının üretimi seri üretim değildir ve çoğu durumda yalnızca bir parti üretilir.
(4) Çok işlemli kalıp işlemede her zaman frezeleme, delik delme, delme, raybalama ve diş açma gibi çeşitli işlemler kullanılır.
(5) Tekrarlayan üretim kalıplarının kullanımının bir ömrü vardır. Bir kalıbın kullanım ömrü dolduğunda, yeni bir kalıbın değiştirilmesi gerekir, böylece kalıpların üretimi sıklıkla tekrarlanabilir olur.
(6) Taklit işleme kalıplarının üretiminde bazen ne çizimler ne de veriler bulunur ve taklit işlemenin gerçek nesneye göre yapılması gerekir. Bu, yüksek taklit doğruluğu ve deformasyon olmamasını gerektirir.
(7) Kalıp malzemesi mükemmeldir ve sertliği yüksektir. Kalıbın ana malzemesi genellikle yüksek kaliteli alaşımlı çelikten yapılır, özellikle uzun ömürlü kalıplar için genellikle Crl2 ve CrWMn gibi martensitik çelikten yapılır. Bu tür çeliklerin kaba dövmeden, işleme ve ısıl işleme kadar katı gereksinimleri vardır. Bu nedenle işleme teknolojisinin formülasyonu göz ardı edilemez ve ısıl işlem deformasyonu da işlemede ciddiye alınması gereken ciddi bir konudur.
Yukarıdaki özelliklere dayanarak takım tezgahı seçimi, işleme gereksinimlerini mümkün olduğunca karşılamalıdır. Sayısal kontrol sistemi güçlü işlevlere, yüksek takım tezgahı doğruluğuna, iyi sağlamlığa, iyi termal kararlılığa ve taklit yeteneğine sahip olmalıdır.
İşleme teknolojisi akışının düzenlenmesi
1. Alt işleme, garantili işlem miktarı;
2. Döküm referansının hizalanması, 2D ve 3D yüzey payının incelenmesi;
3. 2D ve 3D yüzeylerin kaba işlenmesi, montaj dışı ve çalışma dışı yüzey işleme (güvenlik platformu yüzeyleri, tampon montaj yüzeyleri, baskı plakası yüzeyleri ve yan referans yüzeyleri dahil);
4. Yarı hassas işlemeden önce doğruluğu sağlamak için doğru yan referans yüzeyini bulun;
5. 2D ve 3D yüzeylerin yarı hassas işlenmesi, çeşitli montaj çalışma yüzeylerinin hassas işlenmesi (limit blok montaj yüzeyi ve temas yüzeyi, kesici uç blok montaj yüzeyi ve arka yüzeyi, zımba montaj yüzeyi, atık kesici montaj yüzeyi ve arka yüzeyi, yay montajı dahil) yüzey ve temas yüzeyi, çeşitli strok limitli çalışma yüzeyleri, kama montaj yüzeyi ve arka yüzey), çeşitli kılavuz yüzeylerin ve kılavuz deliklerinin yarı hassas işlenmesi, hassas işleme prosesi referans delikleri ve yükseklik referans yüzeyleri için bir kenar boşluğu bırakılması ve verilerin kaydedilmesi;
6. İşleme doğruluğunu kontrol edin ve yeniden kontrol edin;
7. Daha uygun kakma işlemi;
8. Hassas işlemeden önce, proses referans deliği referans yüzeyini hizalayın ve gömülü bloğun payını kontrol edin;
9. 2D ve 3D hassas işleme yüzeyleri, yan zımba yüzeyleri ve delik konumları, hassas işleme prosesi referans delikleri ve yükseklik referansları, hassas işleme kılavuz yüzeyleri ve kılavuz delikleri;
10. İşleme doğruluğunu kontrol edin ve tekrar kontrol edin.
Dikkat edilmesi gereken hususlar
1. Süreç planlaması kısa ve detaylı bir şekilde ifade edilmeli, işleme içeriği mümkün olduğunca sayısal olarak ifade edilmeli;
2. İşlemenin kilit ve zor noktalarında işçiliğe özel önem verilmelidir;
3. İşleme alanlarını birleştirip süreci net bir şekilde ifade etmek gerekiyor;
4. Kakmanın ayrı olarak işlenmesi gerektiğinde, işleme doğruluğu için işlem gereksinimlerine dikkat edin;
5. Kombine işlemden sonra, ayrı olarak işlenmesi gereken gömülü parçalar, proses kurulumu ve kombine işleme sırasında ayrı işlemeye ilişkin referans gerekliliklerini karşılamalıdır;
6. Kalıp işlemede yaylar en kolay zarar gören yaylardır, bu nedenle yorulma ömrü uzun olan kalıp yaylarının seçilmesi gerekir. Avrupa ve Amerika'da üretilen kalıp yayları uzun yorulma ömrüne sahiptir ve ünlü markalar arasında
-
ETİKET:
Send Your Inquiry Now